Таблица 1 – Технико-экономические показатели работы организации

Наименование и параметры показателей (базовый - нулевой вариант)	Единицы измерения	Показатели по вариантам ± ∆
		1.2
Годовой объём производства изделий в условных т, Q г.0	усл. т	56470
Масса изделия, Gизд. 0	физ. т	0,56
Правка листов: длина листов (L); скорость правки (VПР)	м м/мин.	8 7,2
Воздушно-плазменная резка: длина реза ВПР (L); скорость резки (VВПР);	м м/мин.	10 1,8
Нагрев заготовок: температура нагрева (ТоС); скорость нагрева (VНАГР);	Со/мин.	930 50
Ковка-штамповка заготовок: число двойных ходов штока	(NХОД) ход/мин	8
Токарная обработка: длина обработки детали (L); диаметр детали (D);	мм мм.	11,8 290
Сверловка заготовки: толщина заготовки (δЗАГ); количество отверстий (Nотв)	мм м/мин.	11,8 11
Стоимость основного материала, СОСН. М.	руб./т	16620
Стоимость проч. материалов	руб./т	14840
Себестоимость 1 условной тонны изделия, С баз УСЛ. Т.	руб./ усл. т	24810

V_r = Q_r : G_изд = 56370 : 0,56 = 100660,714 шт./год.

• .

Расчетная формула для определения штучной нормы времени t_шт. аналитически расчетным методом нормирования принимает вид:

t _шт.к = (t_осн + t _всп ) × (1 + α + β + γ + δ) = t _ОП × К₁ , (3)

где α = 0,04÷0,05 – коэффициент, учитывающий время на технически-нормативное обслуживание установки, Т_{ОБСЛ. ТЕХН.};

β = 0,04÷0,05 – коэффициент, учитывающий затраты времени на организационно-нормативное обслуживание установки, Т_{ОБСЛ. ОРГ.};

γ , δ = 0,04÷0,05 – коэффициенты, учитывающие время отдыха рабочего и время регламентированных перерывов в течение смены;

К₁ = (1 + α + β + γ + δ) = (1 + 0,04 + 0,04 + 0,03 + 0,02) = 1,13.

Нормирование правки листов:

(4)

где L = 8÷9  длина выправляемого листа, м.;

ℓ₀ = 0,9  расстояние между центра­ми пары верхних валков, м.;

n = 1÷3  число проходов;

V_np = 10÷12  ско­рость правки, м/мин.;

К_о = 0,95  коэффициент, учитывающий про­скальзывание валков;

m = 1÷3  число листов в пакете;

t_всп = 3,8 вспомогательное время на укладку и снятие пакета, мин.;

К₁ = 1,13  коэффициент, учитывающий время на обслуживание установки и от­дых рабочего.

Например: , мин./изд.

Нормирование воздушно-плазменной резки ВПР:

t _{шт. ВПР} = [( 1: V_peз + t_{всп. рез}) × L _рез + t_п × n_п + t_{всп. изд} ] × К₁ : m _пак., (5)

где V_рез = 1,8÷2,2 – скорость воздушно-плазменной резки, м/мин.;

t_{всп.рез} = 0,5÷0,8 – вспомогательное время на 1 пог.м. реза, мин/м;

L_рез = 18÷22 – суммарная длина прямолинейной резки на лист, м;

t_п = 0,1 – время на подогрев металла перед резкой, мин;

n_п = 3 – количе­ство подогревов на лист равно числу резов на лист;

m _пак = 5÷7 – количество листов в пакете, шт.;

t_{всп.изд} = 3,4 – вспомогатель­ное время, связанное с изделием, мин.

Например: t_{шт. ВПР} = [(1:1,8 + 0,8) ×18 + 0,1×3 + 3,4] ×1,13:6 = 5,292 мин./изд.

Нормирование термообработки заготовок – устанавливается по термическому цик­лу с учетом температуры Т°С и скорости V_нагр нагрева, выдержки при заданной температуре t_выд .

t_{шт. Т.О} = [Т^о С _нагр : V_нагр + t_выд + t_{всп.изд} ] ×K₁ : N_изд , (6)

где N_изд = 12 – количество одновременно нагреваемых в печи заготовок, шт.;

t_{всп.изд} = 4,8 – вспомогатель­ное время, связанное с изделием, мин.;

V_нагр = 50 – скорость нагрева заготовок, град./мин.;

t_выд = 15 – время выдержки заготовок в печи, мин.

Например: t _{шт. Т.О} = [930 : 50 + 15 + 4,8] × 1,13 :12 = 3,616 мин./изд.

Нормирование штамповки заготовок:

t_{шт.штамп} = (1 :N_ход + t_всп._изд ) × K₁ , (7)

где N_ход = 6÷8 – число двойных ходов штока;

t_{всп.изд} = 3,2 – вспомогательное время на изделие, мин/изд..

Например: t_{шт.штамп} = (1 : 8 + 3,2 ) × 1,13 = 3,757 мин./изд.

Нормирование механической обработки на токарном станке:

(8)

где L = 60÷70 – длина обрабатываемой детали, мм.;

h = 2÷3 – припуск на обработку, мм.;

D = 310÷330 – диаметр заготовки (ролика или фланца), мм.;

C_y = 90,4 – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал;

k = 1,8 – коэффициент, учитывающий поправку на глубину реза и подачу на один оборот;

t_всп = 3,4 – вспомогательное время на установку и снятие изделия и промежуточные промеры, мин/изд.; К₁ = 1,13.

Например: мин./изд.

Нормирование сверления отверстий:

t_{шт/сверл} = [δ_л × m × N : (V_шп × S_шп ) + t_всп ] × К₁: m , (9)

где δ_л = 12÷14 – толщина листа, мм.;

m – число деталей в пакете, до 4-х;

N = 10÷12 – количество сверлений (отверстий) на изделие;

V_шп = 2200÷2600 – число оборотов шпинделя, об/мин.;

S_шп = 0,2÷0,4 – шаг подачи сверла на один оборот шпинделя, мм/об;

t_всп = 6,8 – вспомогательное время, мин.; К₁ = 1,13.

Например: t_{шт/сверл} = [11,8×4×11 : (2200×0,3) + 6,8 ] × 1,13:4 = 2,143 мин./изд.

В сквозной задаче приводится методика нормирования технологического процесса, выполняется по одному кон­трольному расчету, а все остальные расчеты сводятся в таблицу 2, причем в таблице должны быть приведены все необходимые данные для расчетов.

Таблица 2 – Норма штучного времени на изделие по операциям

Наименование технологических операций	Расчетные параметры формул			Вспомогательное время, мин		Норма штучного времени на изделие, ч/изд.
	Lзаг, м	Vобр, м/ч	t осн., мин		t всп. изд.		t шт,
							мин/изд.	ч/ изд.
1. Правка листов					3,8		5,764	0,096
2. ВПР резка листов					3,4		5,292	0,0882
3. Нагрев заготовок					4,8		3,616	0,0602
4. Штамповка днищ					3,2		3,757	0,0626
5. Токарная обработка					3,4		4,066	0,0677
6. Сверление отверстий					6,8		2,143	0,0357

Таблица 3 – Норма штучного времени на изделие по операциям после синхронизации

Наименование технологических операций	Расчетные параметры формул			Вспомогательное время, мин		Норма штучного времени на изделие, ч/изд.
	Lзаг, м	Vобр, м/ч	t осн., мин		t всп. изд.		t шт,
							мин/изд.	ч/ изд.
1. Правка листов					3,2		2,543	0,0424
2. ВПР резка листов					1,2		2,752	0,0459
3. Нагрев заготовок					3,2		2,693	0,0449
4. Штамповка днищ					2,2		2,627	0,0438
5. Токарная обработка					2,2		2,709	0,0452
6. Сверление отверстий					6,8		2,163	0,0360

2 Расчет основных параметров поточного производства

Исходными данными для расчета непрерывных поточных линий слу­жат программа запуска изделий за рассчитываемый период V_3an , фонды времени, нормы времени и другие необходимые данные.

Суточную программу запуска V_3an определяют по заданной суточной программе выпуска V_вып = V_r :251;

V_3an = V_вып ×100% : (100% – α),

где α = 0,5÷2,5 – технологические потери, например, обусловленные изготовлени­ем пробных деталей при наладке оборудования, отработке режимов, нарушении технологической дисциплины, %.

Основным параметром поточной линии с регламентированными перерывами при изготовлении изделия является r_п – такт поточной линии мин/изд.;

, (10)

где f_см = 2 – число смен в сутки (кроме производств с непрерывным циклом);

t_см = 8 × 60 = 480 – длительность смены, мин.;

t_ncp = 50 – длитель­ность регламентированных перерывов в смене, мин.;

α = 0,5÷2 – величина допустимого брака в суточной программе выпуска, %;

V_вып._сут = V _Г : 251 – суточная программа выпуска поточной линии.

Например: мин/изд.

Число рабочих мест (единиц оборудования или число операторов) на каждой i - ой технологической операции определяются с учетом штучной нормы времени на операцию:

С_{расч. i} = t _шт : r_п = 2,543 : 2,10 =1,21 шт., принимаем 1 шт.

где t _шт – норма штучного времени на i-ю операцию (см. таблицу 2), мин/изд.

Для контрольных расчетов применяется формула с использованием годового эффективного фонда времени работы оборудования ФВ_эф.об:

С_{расч. i} = , (11)

где k_в.н = 1,1÷1,15 – планируемый коэффициент выполнения норм времени.

Наиболее точный расчет дает формула (11) с использованием годовой про­граммы V_г и эффективного фонда времени работы оборудования при двухсменной работе ФВ_эф.об. = 3860 ч./год, следовательно, при дальнейших расче­тах воспользуемся этой формулой.

Например: С_ВПР = , принимаем 1 установку.

Учитывая неравномерность загрузки оборудования на различных опе­рациях, рассчитывается коэффициент загрузки оборудования, k_{загр. оборуд.}.

k_{загр. оборуд} = С_{расч.об} : С_{прин.об} = 100,5 %.

Полученный коэффициент, если он больше k_{загр. об} = 85 %, свидетельст­вует о полной загрузке оборудования в течение рабочей смены и высоком уровне организации труда на участке ковки-штамповки.

Списочный численный персонал рабочих ЧП_сп.раб на i-ой операции рассчитывается, исходя из годового действительного фонда времени рабочего ФВ_д.р = 1680÷1720 час/год. Явочный штат рабочих ЧП_яв.раб рассчитывается с использованием ФВ_{ном.раб} = 2000 ч/год – номинального фонда времени рабочего и коэффициента выполнения норм времени k _в.н.= 1,10÷1,15:

ЧП_ЯВ.раб = ; ЧП_СП.раб = . (12)

Например, явочный штат рабочих-штамповщиков рассчитывается исходя из суммарной нормы времени на выполнение работ t_{шт.штам} = 0,081 ч/изд., V_г = 101192 шт./год.

ЧП_ЯВ.раб = рабочих. Принимаем 2 штамповщика.

Все остальные расчеты выполняются аналогично и сводятся в таблицы: по оборудованию в сводную таблицу 3, по рабочим в сводную таблицу 4.

Таблица 4 - Сводные данные после синхронизации

Наименование оборудования по операциям	tшт.i , ч/изд	Число оборудования		kзаг.об Cр:Спр %	Цена за единицу Ц i, руб.	ПСi оборудования, руб.	На, %	Аг, руб./год
		Срасч	Сприн
Листоправильная машина	0,0424	1,005	1	100,5	2328240	3143124	5,6	176014,944
Установка для ВПР «Комета М-Пл»	0,0459	1,088	1	108,8	1479000	1996650	12,5	249581,25
Нагревательная печь камерного типа	0,0449	1,064	1	106,4	1234560	1666656	5,6	93332,736
Штамповочный пресс	0,0438	1,038	1	103,8	628 560	848556	7,7	65338,812
Токарный станок	0,0452	1,071	1	107,1	686 340	926559	7,7	71345,043
Сверлильный станок	0,0360	0,85	1	85	289 500	390825	7,7	30093,525
Итого						8972370		685706,31

Первоначальная стоимость оборудования рассчитывается с учетом затрат на транспортировку и монтаж оборудования с использованием коэффициента, учитывающего эти затраты k_{тр.монт} = 1,35÷1,5.

ПС_i = Ц_i × С_прин × k_{тр.монт} . (13)

Зная суммарную первоначальную стоимость ∑ПС_об оборудования, можно рассчитать основные средства цеха с учетом того, что доля активной части ОФ, т.е. стоимость технологического оборудования ∑ПС_об в ОФ для промышленных цехов составляет d_об = 0,5, следовательно, ОФ = ∑ПС_об : 0,5. Величина ОФ будет использована для определения суммарного капитала подразделения кузнечно-штамповочного (или другого) цеха: К = ОФ + ОС.