7.1.11. Наплавка кернов клещевых кранов
Керны клещевых кранов работают в условиях циклического нагружения и циклического нагрева-охлаждения. Керн разогревается до 1000…1200оС, поэтому после переноса 4…6 слитков его охлаждают, погружая клещевину в бак с водой. На большинстве заводов керны изготовляют из стали 45 с электрошлаковой наплавкой носовой части сталью 3Х2В8. В качестве электрода используют пруток проката из стали 3Х2В8 диаметром 20 мм. Твёрдость наплавленного металла получается НВ 420, временное сопротивление разрыву – 1080 Н/мм2.
Перед
наплавкой в головной части керна сверлят
отверстие диаметром 30 мм на глубину 30
мм. Наплавку осуществляют под молотым
плавиковым шпатом либо под флюоритовым
концентратом. Эти материалы перед
наплавкой прокаливают при температуре
800…1000оС
в течение 1 ч. Применение плавикового
шпата обеспечивает минимальное окисление
легирующих примесей. Процесс электрошлаковой
наплавки представлен на рис. 7.1.
Рис. 7.1. Схема процесса наплавки керна
Процесс электрошлаковой наплавки возбуждают кусочком флюса АН-25, электропроводного в твёрдом состоянии. Электрод 1 закорачивают через кусочек флюса с наплавляемой заготовкой 5. Место сварки засыпают молотым плавиковым шпатом. При прохождении сварочного тока через контактный кусочек флюса последний расплавляется, после чего расплавляется плавиковый шпат, образуя шлаковую ванну с температурой 2000оС. При этом поверхность заготовки оплавляется, а затем электрод плавится. В результате устанавливается электрошлаковый процесс. Жидкая шлаковая и металлическая ванны удерживаются в зоне плавки охлаждаемым водой медным кокилем 4. Металл электрода каплями стекает на оплавляемую поверхность заготовки и сплавляется с ней, образуя металлическую ванну 3. По мере оплавления в шлаковой ванне 2 электрод автоматически подаётся в зону сварки. После того как расплавится необходимое количество металла, подачу тока прекращают, и процесс наплавки заканчивается.
Режим наплавки следующий: сварочный ток 1000…1100 А, напряжение 18…22 В, длительность наплавки 1,5 мин. При этом на один керн расходуют следующее количество наплавочных материалов: электродного металла 0,6 кг, плавикового шпата 0,1 кг и флюса 0,01 кг.
Наплавленный цилиндрический конец заготовки подвергают нагреву в печи до 1200оС и обжатию в штампе под молотом для придания керну конической формы.
7.1.12. Наплавка подпятника домкратной тележки
Технология изготовления подпятника предусматривает применение наплавки бронзой на основание подпятника из малоуглеродистой стали. Наплавку производят бронзовой проволокой Бр.КМц-3-1 диаметром 3 мм на серийном манипуляторе УСМ-5000.
Для получения качественно наплавленного металла применяют метод наплавки одним плавящимся электродом в среде смеси защитных газов серийной сварочной головкой АБС с закреплённой на ней горелкой. Газовая смесь из 95% аргона и 5% кислорода подают через расходомерную колонку из баллонов.
Режим наплавки следующий: сварочный ток 400…450 А, напряжение дуги 20…35 В, скорость подачи проволоки 130…150 м/ч, скорость сварки 18 м/ч, расход смеси 25 л/мин. Тщательная зачистка каждого валика от оксидов обеспечивает хорошее сплавление с основным металлом. Валики перекрывают друг друга на половину ширины. Наплавку производят в два слоя: второй слой наплавляют на тех же режимах, но с меньшим количеством кислорода в газовой смеси.