5.5.5. Дуговая наплавка покрытыми электродами.

Дуговую наплавку покрытыми электродами осуществляют различными материалами, требующими разной скорости охлаждения наплавленного металла. В частности, при наплавке мартенситных материалов, стеллита и карбида вольфрама предпочтительно замедленное охлаждение, а при наплавке аустенитной коррозионно-стойкой стали, чистого никеля, фосфористой бронзы и высокомарганцовистого аустенитного материала наплавленный металл рекомендуется охлаждать с высокой скоростью. В первом случае перед наплавкой проводят предварительный подогрев (таблица 5.3), тогда как во втором случае необходимость подогрева отпадает, а наплавку рекомендуется осуществлять узкими валиками при малой силе тока.

5.5.6. Дуговая наплавка в среде со2

Дуговую наплавку в среде СО₂ осуществляют с использованием наплавочной проволоки диаметром 1,2 мм при оптимальной силе тока 80…300 А, а проволоки диаметром 1,6 мм при оптимальной силе тока 200…500 А. При неизменной силе тока увеличение вылета электродной проволоки требует повышения скорости её подачи (или производительности наплавки), уменьшая глубину проплавления основного металла. При этом эффективность газовой защиты снижается. При обычном расходе защитного газа (20 л/мин) нормальная длина вылета электрода составляет 20 мм.

5.5.7. Наплавка под флюсом электродной проволокой

Наплавка под флюсом электродной проволокой отличается высокой скоростью и производительностью процесса, в частности при непрерывной наплавке прокатных валков и других тел вращения. При наплавке таких деталей необходимо смещать дугу (электродную проволоку) относительно зенита детали в направлении, противоположном её вращению (рис. 5.3). Величина опережения дуги влияет на внешний вид наплавленного валика (рис. 5.4).

Рис. 5.3. Схема наплавки валика: 1 – направление вращения; 2 – вертикальная ось сечения валка; 3 – сварочная дуга; 4 – смещение (опережение) дуги относительно зенита детали

Рис. 5.4. Влияние опережения на внешний вид наплавленного валика: а – малое; б – нормальное; в - большое

Увеличение вылета электрода приводит к повышению производительности наплавки и снижению глубины проплавления основного металла. Однако, учитывая, что стабильность горения дуги и переход легирующих элементов в наплавленный металл в результате выгорания и окисления их шлаком снижаются, не рекомендуется наплавка при чрезмерно большом вылете электрода.

5.5.8. Наплавка под флюсом ленточным электродом

Этот высокопроизводительный способ широко используется для нанесения антикоррозионных покрытий на внутренние поверхности крупногабаритных сосудов высокого давления, применяемых в нефтеперерабатывающей промышленности и атомной энергетике.

Слой металла, наплавленный с помощью ленточного электрода, должен удовлетворять следующим требованиям:

1. ровная и гладкая поверхность валика при равномерной толщине наплавленного слоя;

2. хорошая укладка наплавленных валиков без подрезов и наплывов на концевых участках;

3. отсутствие дефектов в наплавленном металле при глубине проплавления основного металла не менее 0,5 мм и малой степени разбавления наплавленного металла, доля которого для первого слоя не должна превышать 15%.

В интересах повышения производительности процесса предпочтительна большая сила тока, однако при этом возрастает влияние основного металла на состав наплавленного слоя, а также увеличивается краевой угол смачивания. Повышение напряжения дуги вызывает снижение влияния основного металла на состав наплавленного металла.

Наклон поверхности в направлении наплавки или в поперечном направлении на угол более 3^о приводит к неудовлетворительному формированию валика и увеличению степени проплавления основного металла. Таким образом, при наплавке ленточным электродом предельно допустимый угол наклона наплавляемой поверхности детали составляет 3^о. Оптимальный вылет электрода составляет 20…45 мм.