Оптимальный план загрузки складов

В проекте приводятся все промежуточные планы распределения грузов. После получения оптимального плана описывается, какие грузы и в каком количестве должны находиться на каждом складе.

5. Расчет показателей и анализ работы складов

5.1. Расчет показателей работы складов

После нахождения оптимального плана размещения грузов на складах необходимо рассчитать основные показатели каждого склада.

1. Полезная площадь склада F_пол выбирается из предыдущих расчетов.

2. Площадь склада, занятая грузами F_Г, определяется:

.

3. Доля каждого груза на складах a_i рассчитывается:

,

где Q_ij – количество i-го груза на j-ом складе, т; – количество всех грузов на j-ом складе, т.

4. Средняя эксплуатационная нагрузка Р_э для каждого склада определяется по формуле:

.

5. Средняя валовая нагрузка определяется:

.

6. Коэффициент использования технической нормы нагрузки :

.

7. Техническая емкость склада Е_тех:

.

8. Плановая емкость склада Е:

.

9. Средняя загрузка склада Q_ср:

.

10. Средний срок хранения груза на складе t_xp:

.

11. Сменность грузов на складе :

,

где Т – период работы склада, сут. Принимается равным 365 сут.

12. Оборачиваемость склада n:

.

13. Техническая пропускная способность склада П_{тех j}:

.

14. Плановая пропускная способность склада П_{пл j}, т:

.

15. Удельная суточная пропускная способность П_cj j-го склада:

.

16. Грузооборот склада Q:

.

17. Удельный суточный грузооборот q_c, т/м²-сут:

.

18. Удельная складоемкость i-го груза на j-ом складе:

.

19. Коэффициент использования пропускной способности склада:

.

20. Интенсивность использования (грузонапряженность) полезной площади склада , т/м²:

.

Расчетные показатели складов приводятся в таблице 12.

Таблица 12

Показатели работы складов

Показатели	Склады
	1	2	3
1. Полезная площадь склада, м2
2. Площадь склада, занятая грузом, м2 и т.д.

После заполнения таблицы проводится сравнительный анализ работы складов.

Эффективность использования складов характеризуют качественные показатели: коэффициент использования технической нормы нагрузки , удельная суточная пропускная способность П_с, удельный суточный грузооборот q_с, коэффициент использования пропускной способности склада  и интенсивность использования (грузонапряженность) полезной площади склада . Как правило, эти показатели рассматриваются в совокупности и исходя из этого выбирается склад, эксплуатируемый более эффективно.

6. Формирование пакетов из прибывших грузов

Являясь укрупненной грузовой единицей, состоящей из нескольких мест, пакет призван обеспечить интенсивность погрузочно-разгрузочных работ благодаря более широкому применению механизмов. При формировании пакетов должны соблюдаться требования:

- однородности груза в пакете;

- прочности и устойчивости пакета;

- возможности перегрузки пакета существующими машинами и механизмами;

- удобства подсчета количества мест в пакете;

- сохранности тары груза и самого груза.

Соблюдение требований достигается правильным выбором средств пакетирования и способов укладки отдельных мест. Основными факторами, влияющими на тип формируемого пакета, являются объемно-массовые характеристики грузовых мест, место формирования пакета и отчасти тип предполагаемых перегрузочных машин.

Цель формирования пакета – механизация складских операций. В дальнейшем пакет может быть расформирован. Это определило средство пакетирования – поддон, удобный для работы основных складских машин. Поскольку транзитные склады, описанные в проекте, неспециализированные, а нормы технической нагрузки в складах различные по значению, можно формировать пакет, исходя из использования грузоподъемности складской перегрузочной машины-электропогрузчика. Габаритные размеры пакета ограничиваются размерами поддона (приложение И).

Выделив основные ограничения характеристик формируемого пакета, постепенно определяют его габариты и вес. При этом на каждом последующем шаге накладываются новые ограничения.

Ограничения массы пакета

,

где Q_пак – масса формируемого пакета, кг; Q_эп – грузоподъемность механизма, работающего с пакетом, кг (приложение З).

Исходя из неравенства, максимально допустимое количество мест груза i в пакете :

,

где q_i – масса одного грузового места груза, кг.

Выражение ограничивает размеры пакета длиной и шириной пакетирующего средства. Допустимое отклонение от размеров не должно превышать 80 мм.

,

,

где L_пак, В_пак – длина и ширина пакета, мм; L_nc, B_nc – длина и ширина пакетирующего средства, мм.

Высота пакета зависит от физических свойств пакетируемого груза, способа хранения пакетов, места формирования и назначения пакета, а также некоторых других факторов. Однако вне зависимости от их влияния установлено максимально допустимое значение высоты пакета, при котором он сохраняет форму после воздействия возникающих при транспортировке инерционных и динамических нагрузок:

,

где – высота формируемого пакета, мм; Н_доп – допустимая высота укладки груза на поддон площадью L_nc, мм.

Величину Н_доп выбирают из приложения И. Тогда количество ярусов в пакете равно:

,

где h_i – высота одного места груза l, мм; – принадлежность к ряду целых чисел. Выбор целых чисел производится в направлении убывания.

Укладка производится таким образом, чтобы каждое место последующего яруса оказывало давление на два или более грузовых места предшествующего ряда. Благодаря стандартизации тары разработаны общие методы формирования пакетов.

Выбрав способ укладки, можно определить количество ярусов в пакете, исходя из использования грузоподъемности средств механизации :

,

где – максимально допустимое количество мест груза i в пакете; – количество мест груза i в одном ярусе (зависит от выбранного способа укладки); – принадлежит к целому ряду чисел.

На полученное значение накладывают ограничение высота пакета. Фактическое количество ярусов в пакете выбирают из неравенства:

.

Уточняется масса пакета

,

где – масса пакета с грузом, т; – количество мест груза в одном ярусе; q_i – масса одного грузового места груза i, кг.

Определение удельной нагрузки пакета

,

где – удельная нагрузка пакета, т/м²; – масса пакета с грузом i; – длина и ширина пакета с грузом i с учетом выступающих частей, м.

Определение эксплуатационной нагрузки:

,

где – эксплуатационная нагрузка, создаваемая штабелем из пакета грузов i в складе j, т/м²; – количество пакетов груза i по высоте в складе j; – удельная нагрузка, создаваемая одним пакетом груза i, т/м².

Величина зависит от технической нагрузки склада и технических возможностей перегрузочных машин, обслуживающих склад

,

где – допустимое количество пакетов груза по высоте, исходя из технической нормы нагрузки в складе; – допустимое количество пакетов груза по высоте, исходя из технических возможностей электропогрузчиков, обслуживающих склады

,

где – техническая норма нагрузки склада j, т/м².

Полученную величину округляют до целого в направлении убывания. Допустимое количество пакетов грузов по высоте, исходя их технических возможностей погрузчиков, может быть определено по формуле:

,

где – наибольшая высота подъема груза электропогрузчиком, м (приложение З); – высота пакета груза i, м

Величину округляют в направлении убывания.

Расчетные характеристики формируемых пакетов сводятся в таблицу 13.

Таблица 13