37. Волочіння, як технологічний процес отримання дроту, прутків, труб

Волочіння полягає в протягуванні (частіше в холодному стані) прокатних або пресованих заготовок крізь отвір у матриці (волоці), переріз якого менший за переріз заготовки. Інструментом для волочіння є волочильна матриця (волока), робочу частину якої виготовляють з інструментальних сталей, твердих сплавів або технічних алмазів. Для отримання профілів потрібних розмірів волочіння виконують за кілька проходів крізь ряд отворів, переріз яких поступово зменшується. В результаті холодної пластичної деформації відбувається зміцнення металу.

Заготовками можуть служити прокат (катана дріт, прутки, труби), а так само пресовані профілі (прутки, труби). Волока (фильер, вічко) виготовляються з інструментальної, металокерамічних сплавів або технічного алмазу.

Технологічний процес волочіння складається з 3 основних стадій:

1. підготовка металу (очищення від окалини, змащування, закладення кінців);

2. волочіння по певному режиму;

3. обробки (видалення дефектів, правка, розрізання на мірні довжини, маркування, консерваційні змазування тощо).

38. Технологічний процес кування

Кування – технологічний процес деформування нагрітого металу завдяки удару молота або тиску пресу. Вироби кування називаються поковками. При куванні водночас відбувається два процеси:

– при кожному ударі молота або тиску преса метал деформується, змінюється його форма і розміри, структура (зерна витягуються і подрібнюються, метал ущільнюється);

– під дією високої температури відбувається рекристалізація – утворення нових зерен, поліпшується структура і механічні властивості металу.

До основних формотворчим операцій відносяться: осідання, висадка, протяжка, прошивка, отрубка, гнучка. Осадка - операція зменшення висоти заготовки при збільшенні площі її поперечного перерізу. Висадка - метал осаджується лише на частині довжини заготовки. Протяжка - операція подовження заготовки або її частини за рахунок зменшення площі поперечного перерізу. Прошивка - операція отримання порожнин у заготівлі за рахунок витіснення металу. Отрубка - операція відділення частини заготовки по незамкнутому контуру шляхом впровадження в заготівлю деформівного інструменту. Гнучка - операція додання заготівлі прогнутої форми по заданому контуру.

Процес кування починається з розділення металу на мірні заготовки (механічні ножиці, пили, газова різка і т.п.). Одержані заготовки піддають нагріву для підвищення пластичності металу і зниження опору деформації, що дозволяє використовувати кувальні агрегати меншої потужності. Основним обладнанням ковальсько-штампувального виробництва є молоти, преси і інші машини.

39. Технологічний процес штампування.

Штампування (punching) – це процес деформації металу в штампах який обмежує плин металу в різні боки під час деформування. Розрізняють  об’ємну і листову штампову метала в нагрітому і холодному стані. Листове штампування  - один із розповсюджених способів отримання деталей з листового матеріалу. Таке штампування можна здійснювати з нагріванням, проте найпоширенішим є холодне штампування. Листовим штампуванням виготовляють втулки, посуд, монети, гільзи, облицювання автомобілів, автобусів, літаків тощо. Витяжка – це виготовлення з листової заготовки порожнистої просторової деталі. Заготовку кладуть на матрицю з заокругленими краями і затискають притискним кільцем. Після опускання пуансона, що теж має заокруглені краї, він затягує заготовку в зазор між пуансоном і матрицею. Притискне кільце запобігає утворенню складок на краях деталі.Гаряче листове штампування застосовують для матеріалів недостатньо пластичних або для таких, що товстіші за 6 мм.  З  нагріванням виготовляють деталі корпусів корабля, днище цистерн тощо. Об’ємне штампування – це такий спосіб обробки металів тиском, внаслідок якого заготовка, поміщена в робочу порожнину штампа, пластично деформується, набуваючи конфігурації та розмірів порожнини. Об’ємне гаряче штампування виконують двома способами: у відкритих і закритих штампах. У першому випадку одержують поковку,  коли у місці роз’єднання половинок штампа зроблено спеціальний рівчак, куди витісняється надлишковий метал заготовки через вузьку щілину, утворюючи облой. Вузька щілина заважає виходові металу в рівчак і сприяє доброму заповненню порожнини металом.

Гаряче штампування.

При гарячої штампуванні як штампувальних агрегатів застосовуються штампувальні молоти, кривошипні горячее штампувальні преси, горизонтально -кувальні машини з вертикальними горизонтальним роз'ємами, кувальні вальці,раскаточние машини і т.д. Кожен з перерахованих агрегатів володіє своїмиособливостями, які вимагають тих чи інших конструктивних змін засобівавтоматизації.

Холодне штампування.

Поряд з заготовками з безперервного матеріалу в ковальсько-штампувальневиробництві вироби часто штампуються з штучної листовий та об'ємноїзаготовки. Різноманіття способів і видів устаткування, особливо з штучноїзаготовки, коли контури останньої відповідають особливостям формивироби, дозволяє отримувати зовнішні і внутрішні форми (контури), якіпо своїй різноманітності не поступаються виробам, що отримуються іншими методами (литтям, різанням), але значно перевершують їх по продуктивності,економії металу, зниження собівартості і можливостям автоматизації. Особливості технологічних процесів штампування з штучних заготовоквикликають необхідність здійснення безупинно протікає процесуорієнтації заготовок і періодичності подання їх у робочу зонутехнологічного агрегату.

40. Характеристика зварювання та види зварних з'єднань.

Звáрювання (рос. сварка, англ. welding; нім. Schweißen) — технологічний процес утворення нероз'ємного з'єднання між матеріалами при їх нагріванні та/або пластичному деформуванні за рахунок встановлення міжмолекулярних і міжатомних зв'язків.Відомо близько 70 способів зварювання. В основу їхньої класифікації покладені дві ознаки: агрегатний стан матеріалу взоні зварювання та вид енергії, яка використовується для утворення з'єднання. Вади зварних з’єднань: стикове; кутове; таврове; внапуск.Стикові з’єднання виконують за допомогою стикових швів у балках, ригелях, колонах буді­вель, резервуарах, газгольдерах, бункерах, сило – сах, трубопроводах тощо. Особливо доцільні вони в листових конструкціях, оскільки забезпечують найменшу концентрацію напружень, економічні, зручні для фізичних методів контролю якості, герметичності швів. Таврові та кутові з’єднання використовують для скріплення взаємно перпендикулярних еле­ментів, наприклад, поясних швів балок і колон, приєднання ребер тощо. Такі з’єднання можуть бути з повним і неповним проплавленням товщи­ни.З’єднання внапуск утворюють з допомогою ку­тових швів і використовують у більшості монтаж­них стиків та досить часто у заводських умовах. Для цього виду з’єднання допускаються менші точності виготовлення деталей та спрощується виконання. На відміну від стикових з’єднанням внапуск властиві значні концентрації напружень, що негативно впливають на їхню роботу при ди­намічних навантаженнях. При статичних наван­таженнях і