II. Оправки кулачкові фланцеві

ГОСТ 17530-72.	ГОСТ 17531-72
D від 80 до 140 мм L від 100 до 140 мм	D від 80 до 140 мм L від 100 до 140 мм

III. Оправки зубчасті (шлицеві) прямобічні

ГОСТ 18438-73.	ГОСТ 18440-73
D від 32 до 102 мм L від 50 до 160 мм	D від 14 до 82 мм L від 22 до 110 мм

IV. Оправки центрові для точних робіт

Призначені для установки заготовок на базовому циліндричному отворі при обробці на верстатах.

ГОСТ 16211-70	ГОСТ 16212-70
D від 3 до 100 мм L від 50 до 435 мм	D від 8 до 80 мм L від 36 до 280 мм

Приклад. Для заданої деталі вибрати стандартні опорні елементи при виконанні свердління отвору Ø12Н12, (Рис. 4 (м)).

Рисунок 4 (м)

При виконанні цієї механічної операції дві зовнішні циліндричні поверхні Ø35h9 та Ø36h9 є установочними базами і позбавляють деталь чотирьох ступенів

вільності. Опорною базою є торцева поверхня 45h9, що позбавляє деталь п'ятого ступеня вільності. Стандартними опорними елементами при заданій схемі базування є призми. Вибір призм здійснюється за діаметрами установочних баз зовнішніх циліндричних поверхонь деталі. Установочними базами деталі є зовнішні циліндричні поверхні з параметрами:

Ø35h9 мм та Ø36h9 мм

L=60 мм L=30 мм

За ГОСТ 12195-66 вибираємо призми з наступними параметрами:

Для Ǿ35h9 мм

H=32мм; L= 25мм; В=70мм; В1=32мм; d=9мм; d1=14мм; d2=6мм; А=50мм; А1=12мм; А2=16мм; l=10мм; h=8,5мм; h1=14мм; b=12мм; r=1,6мм; c=1мм.

Для Ǿ36h9 мм

Н=40мм; L=32мм; В=85мм; В1=42мм; d=11мм; d1=17мм; d2=8мм; А=63мм; А1=16мм; А2=20мм; l=12мм; h=11мм; h1=18мм; b=16мм; r=1,6мм; з=1мм.

Індивідуальні завдання

Вибір стандартних опорних елементів для заданої деталі при виконанні технологічних операцій (варіанти завдань наведено в додатку).

Практична робота №5

Тема: Вибір і розрахунок схем закріплення.

Мета: Вивчення методики розробки схем закріплення заготовки.

Вибравши спосіб установки деталі і розмістивши установочні елементи в пристосуванні визначають величину, місце додатка й напрямок сил для затискача оброблюваної заготовки. Величину сил затискача та їхній напрямок визначають залежно від сил різання і їхніх моментів, що діють на оброблювану деталь.

При виборі схем установки потрібно забезпечити три умови:

- заготовка має займати стійке положення до додатка сил закріплення;

- у процесі закріплення заготовки не повинно бути порушено задане їй при установці положення;

- сили, що виникають при обробці, не повинні зміщати заготовку.

У загальному вигляді посилення рівноваги деталі в пристосуванні, що виникає під дією сил різання і сил затискача, може бути подано у вигляді формули:

W ≥ K·ƒ·Р_різ,

де К – коефіцієнт запасу.

Коефіцієнт запасу залежить від умов обробки деталі на верстаті

К=К₀·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅·К₆ ;

ƒ - коефіцієнт тертя в місцях контакту заготовки і пристосування;

Р_різ – зусилля різання.

Схеми установки і закріплення заготовок розділяються на наступні групи:

I гр. схеми установки і закріплення, що запобігають поступальному переміщенню заготовки. Застосовуються такі схеми при фрезерних, стругальних, протяжних роботах.

II гр. схеми установки і закріплення, що перешкоджають оберту заготовки й осьового зсуву тертям, що виникає на поверхнях зіткнення заготовки і пристосування. Застосовуються такі схеми при токарних, свердлильних, розточувальних операціях.

Формули для визначення сил затискання наведено в таблиці 1.