
- •1. Цель и задачи курсового проектирования
- •Наименование детали - вал
- •Эскиз детали
- •Введение
- •2. Расчет такта поточной линии
- •3. Определение потребного количества оборудования по операциям технологического процесса
- •3.1. Определение штучного времени по операциям
- •3.2. Определение потребного количества оборудования по операциям
- •3.3. Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям
- •Расчетные данные Таблица 1
- •4. Определение возможности многостаночного обслуживания
- •4.1. Определение времени занятости рабочих
- •4.2. Определение количества станков, обслуживаемых одним рабочим
- •5 . Построение графика работы оборудования, регламентации труда рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов
- •6 29 . Расчет длительности производственного цикла обработки детали
- •7. Расчет потребного количества производственных основных и вспомогательных рабочих, итр, служащих, моп и фонда их заработной платы
- •7.1. Определение потребного количества основных рабочих
- •Сводная ведомость состава основных производственных рабочих
- •7.2. Определение фонда заработной платы основных
- •7.2.1. Основной фонд заработной платы основных рабочих
- •Понижающий коэффициент многостаночного обслуживания
- •7.2.2. Дополнительный фонд заработной платы основных рабочих
- •7.2.3. Единый социальный налог (есн) с фонда заработной платы предприятий и обязательное страхование от несчастных случаев.
- •7.3. Определение потребного количества вспомогательных рабочих
- •Сводная ведомость вспомогательных рабочих
- •7.3.1. Определение фонда заработной платы вспомогательных рабочих
- •7.4. Расчет потребного количества итр, служащих, младшего обслуживающего персонала (моп)
- •7.4.1. Определение фонда заработной платы итр, служащих и моп
- •8. Расчет потребного количества режущего и мерительного инструмента
- •8.1. Расчет режущего инструмента
- •Ведомость расчета количества режущего инструмента
- •8.2. Расчет мерительного инструмента
- •Ведомость потребности в мерительном инструменте на годовую программу
- •9. Разработка планировки участка
- •10. Выбор подъемно-транспортных средств [2,3]
- •11. Проектирование рабочего места в соответствии с требованиями научной организации труда
- •12. Определение затрат на основные материалы
- •13. Определение стоимости основных фондов
- •13.1. Стоимость здания
- •13.2. Определение стоимости основного и вспомогательного оборудования [15,16,27]
- •14.1.2. Затраты на сжатый воздух
- •14.2. Расчет сметы общецеховых расходов
- •Процент общецеховых расходов
- •15. Определение цеховой стоимости детали
- •Смета общецеховых расходов
- •Цеховая себестоимость детали
- •16. Составление сметы затрат на производство
- •Смета затрат на производство
- •Технико-экономические показатели
- •Приложение 3 Поправочный коэффициент
- •Приложение 4
- •Приложения 6
- •П риложение 7 постановление см ссср n1072 от 22.10.90
3. Определение потребного количества оборудования по операциям технологического процесса
Расчетное количество оборудования определяется по формуле [2]:
(3)
где Тшт i - норма штучного времени на i-той операции, мин.;
Сi расч - расчетное количество единиц оборудования на i-той операции, шт.
3.1. Определение штучного времени по операциям
Тшт = То + Твсп + Тобс + Тест ,, мин. (4)
где То - основное время (машинное) на i-той операции (берется из задания);
Твсп - вспомогательное время на i-той операции;
Тобс - время обслуживания станка;
Тест - время естественно необходимое.
Причем: То + Твсп = Топ , отсюда Твсп = Топ - То,
где Топ - операционное время (берется из задания).
Величины (Тобс + Тест) принимаются [2]:
Тобс + Тест = (0.070.12)Топ.
Принимаем Тобс + Тест = 0.1 Топ.
Отсюда можно записать, что Тшт = Топ + 0.1 Топ = 1.1 Топ.
Найдем штучное время по каждой операции.
Тшт1 = 1.1 Топ1 = 1.1 1.82 = 2;
Тшт2 = 1.1 Топ2 = 1.1 2.35 = 2.58;
Тшт3 = 1.1 Топ3 = 1.1 4.82 = 5.3;
Тшт4 = 1.1 Топ4 = 1.1 3.81 = 4.2;
Тшт5 = 1.1 Топ5 = 1.1 5.83 = 6.4;
Тшт6 = 1.1 Топ6 = 1.1 4.38 = 4.82;
Тшт7 = 1.1 Топ7 = 1.1 1.53 = 1.68;
Тшт8 = 1.1 Топ8 = 1.1 2.10 = 2.31.
3.2. Определение потребного количества оборудования по операциям
Расчет ведется по формуле (3)
Перегрузка станков не должна превышать 510 %, т.е. Ср /Спр 1.1.
1. Ср1 = 2.00 / 1.12 = 1.785 стан. принимаем Спр1 = 2 стан.
2. Ср2 = 2.58 / 1.12 = 2.300 стан. принимаем Спр2 = 3 стан.
3. Ср3 = 5.30 / 1.12 = 4.730 стан. принимаем Спр3 = 5 стан.
4. Ср4 = 4.20 / 1.12 = 3.750 стан. принимаем Спр4 = 4 стан.
5. Ср5 = 5.40 / 1.12 = 5.725 стан. принимаем Спр5 = 6 стан.
6. Ср6 = 4.82 / 1.12 = 4.300 стан. принимаем Спр6 = 4 стан.
7. Ср7 = 1.68 / 1.12 = 1.500 стан. принимаем Спр7 = 2 стан.
8. Ср8 = 2.31 / 1.12 = 2.060 стан. принимаем Спр8 = 2 стан.
Итого = 28 стан.
Из расчета видно, что перегрузка станков только на 6 и 8-ой операции. Для этой операции пересчитаем штучное время
Тшт.пересчет.6 = Спр6 r = 41.12 = 4.48 мин.
Тшт.пересчет.8 = Спр8 r = 21.12 = 2.24 мин.
Примечание. При округлении в меньшую сторону надо пересчитать штучное время Тшт и дальше в расчетах принимать пересчитанное.
3.3. Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям
Коэффициент загрузки оборудования kзi определяется по формуле
,
(5)
где Срi - расчетное количество станков на i-ой операции, шт.;
Спрi - принятое количество станков на i-ой операции, шт.
kз1 = 1.785 / 2 100 % = 89.4 %.
kз2 = 2.300 / 3 100 % = 76.7 %.
kз3 = 4.730 / 5 100 % = 94.8 %.
kз4 = 3.750 / 4 100 % = 93.8 %.
kз5 = 5.720 / 6 100 % = 95.2 %.
kз6 = 4.300 / 4 100 % = 107.3 %.
kз7 = 1.500 / 2 100 % = 75 %.
kз8 = 2.060 / 2 100 % = 103 %.
Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
,
(6)
Rз ср=93.2%
Все расчеты сведем в табл.1.