Техническая характеристика энтолейтора рз-бэр

Производительность, т/ч 1,5…2,3

Диаметр ротора, мм 430

Наружный диаметр корпуса, мм 550

Частота вращения ротора, мин^–1 3000

Зазор между ротором и корпусом, мм 40

Мощность электродвигателя, кВт 4

Габаритные размеры, мм 665651539

Масса, кг 130

Дисковый деташер А1-БДГ (рис. 11.22) предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовых станков, 2 шлифовочных и 4…10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов.

Деташер состоит из следующих основных узлов: корпуса 2, ротора 8 с находящимися на нем диском 10 и шнеком 4, приемного отверстия 3.

Диск 1 отлит вместе с корпусом деташера, а диск 10 может перемещаться вдоль ротора 8 и прижиматься к неподвижному диску 1 при помощи рычажного механизма 7 с противовесом 11 на рычаге 12. Продукт поступает в приемное отверстие 3 и подается шнеком 4 в рабочее пространство между дисками. Здесь под воздействием звездочки 5 продукт перетирается и в разрыхленном виде выходит через зазор 6 между дисками 1 и 10.

а) б)

Рис. 11.22. Деташер А1-БДГ: а – общий вид; б – ротор

Положение маховичка 9 фиксируется гайкой. Окружная скорость звездочки дискового деташера при размоле дунстов 7…9 м/с, нагрузка на 1 см длины окружности диска 120…145 кг/(смсут); при размоле нижних сходов с вымыльных систем соответственно принимают скорость 5…6 м/с и нагрузку 85…95 кг/(смсут). Расстояние между наружными кромками диска, измеренное вдоль вала, рекомендуется принимать при пропуске дунстов не более 150 мкм и нижних сходов не более 250 мкм.

Привод деташера от электродвигателя (не показан) через упругую муфту, выполненную из двух полумуфт с резиновым вкладышем, обеспечивающим компенсацию небольшой несоосности валов электродвигателя и ротора и передачу необходимого крутящего момента. Муфта закрыта ограждением, электродвигатель установлен на небольшой сварной раме.

Технологический процесс обработки продукта в деташере осуществляется следующим образом. После вальцового станка продукт самотеком или через систему пневмотранспорта направляют через приемное отверстие 3 в рабочую зону. Здесь он подхватывается дисками вращающегося ротора, отбрасывается к внутренней поверхности корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. В результате многократных ударов и трения частиц о диски и корпус происходит разрушение агломератов частиц.

По данным испытаний, извлечение муки, полученной при измельчении продукта в вальцовом станке 1-й шлифовочной системы и дисковых деташерах, составляет 14…14,5 %, зольность муки – около 0,44 %.

При настройке машины на холостом ходу проверяют: направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны электродвигателя); наличие и качество смазки подшипниковых узлов; герметизацию всех соединений.

Техническая характеристика дискового деташера а1-бдг

Производительность, т/ч 0,4…0,6

Диаметр цилиндрического корпуса, мм 300

Частота вращения ротора, мин^–1 695

Диаметр ротора, мм 290

Мощность электродвигателя, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 1040338376

Масса, кг 70

Инженерные расчеты. Производительность дискового деташера П (кг/ч)

,

где k₁ = d/D_к.н (d – внутренний диаметр корундовой накладки, м; D_к.н – ее наружный диаметр, м0); k₁  0,7; k₂ – опытный коэффициент, показывающий, какую часть составляет скорость движения продукта в радиальном направлении от окружной скорости на расстоянии 0,5D от оси вращения; для дискового деташера k₂ = 0,01;  – коэффициент заполнения щели;  = 0,7…0,8;  - насыпная плотность продукта, кг/м³; D – наружный диаметр диска, м;  – зазор между дисками, м;  – угловая скорость диска, рад/с.

Всякий принципиальный шаг науки представляется «безумным» с точки зрения установившихся представлений. На то он и принципиальный, преобразующий науку. Александров Александр Данилович (1912–1999), математик, академик РАН