3.2.4. Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника	Установка ДРД	1. слесарная-изготовление заготовки 2.токарная- свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Наружная цилиндрическая поверхность
Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Установка ДРД	1. слесарная-изготовление заготовки 2.токарная- свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Наружная цилиндрическая поверхность

План технологических операций

Опера- ция	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент Рабоч. / Измерит.
1.	Слесарная – изготовление заготовки	Верстак слесарный	Приспособление для крепления	Ножницы электрические⁄ ШЦ-1
2.	Слесарная -свертывание втулки, снятие фаски	Валок	Валковое приспособление	― ⁄ ШЦ-1
3.	Токарная- растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Токарно-винторезный станок 163	Патрон, резцедержатель	Расточной, резьбой резцы; ролик раскатной / нутромер индикаторный 50-100 мм

3.3. Разработка операций по восстановлению деталей

Исходные данные

Деталь- ступица переднего колеса, растачивание отверстий

Материал - Чугун КЧ 35-10;

Твёрдость- HB 163;

Оборудование – станок токарно- винторезный мод. 163.

Установка детали - устанавливается в патрон токарно- винторезного станка .

Дополнительные данные:

Число отверстий -2

Режущий инструмент – резцы токарные ВК6М

Содержание операций:

1.установка детали в патрон станка;

2.растачивание отверстий;

3.контроль;

4.снятие детали.

Материал втулки – сталь 40ХГ

Расчёт режимов резания:

D=123 мм

d=120 мм

l_рез=50 мм

D- диаметр расточенного отверстия, мм

d- диаметр отверстия до растачивания, мм

l_рез –длина обрабатываемой поверхности, мм

резец ВК6М с геометрическими параметрами:

φ=90̊

γ=0̊

λ=+5̊

φ₁=5̊

Глубина резания

t= (D-d)/2 мм

t=(123-120)/2=1,5 мм

Длина рабочего хода

L_p.x.= l_рез+y мм

l_рез-длина обрабатываемой поверхности, мм

y- величина врезания и перебега резца, мм

l_рез=50 мм

y=5 мм

L_p.x.=50+5=55 мм

Стойкость резца Т=60 мин (по нормативам)

Подача (рекомендуемая) s_т=0,2-0,3 мм/об. Принимаем по паспорту станка s_д=0,27 мм/об.

Скорость резания

V_р= V_т*К₁*К₂*К₃ м/мин

К₁- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₂- коэффициент, зависящий от марки твёрдого сплава;

К₃- коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

V_т- нормативная скорость резания, м/мин

К₁=1,0

К₂=1,0

К₃=1,0

V_т=147 м/мин

V_р= 147_*1,0*1,0*1,0=147 м/мин

Теоретическая частота вращения шпинделя

n_т=1000* V_р⁄ π*D об⁄мин

n_т=1000*147⁄ 3,14*123=380 об⁄мин

Корректируя по паспорту станка, получим фактическую частоту вращения n_ф=290 об⁄мин.

Фактическая скорость резания

V_р= π*D* n_ф/1000 м/мин

V_р= 3,14*123* 290/1000=112 м/мин

Усилие резания

P_z= P_{z таб} *К₁*К₂ H

P_{z таб} –нормативное усилие резания, H

К₁- коэффициент, зависящий от переднего угла резца γ;

К₂- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки φ.

P_{z таб} =250 H

К₁=1,4

К₂=1,25

P_z= 250*1,4*1,25=435 H

Основное время:

T_o=L_p.х*i ∕ n_ф*s_д, мин

i- число проходов

i=1

Т_о=55×1 ∕ 290×0,27=0,7 мин

Вспомогательное время:

Т_В=Т^У_В+Т^п_В, мин

Т^у_В=4,3 мин

Т^п_В=0,41 мин

Т_В=4,3+0,41=4,71 мин

Дополнительное время:

Т_д=K×(T_o+T_В) ∕ 100, мин

К- отношение дополнительного времени к основному, %

К=6%

Т_д=6×(0,7+4,71) ∕ 100=0,32 мин

Штучное время:

Т_шт=Т_о+Т_В+Т_д,мин

Т_шт=0,7+4,71+0,32=5,73 мин

Штучно-калькуляционное время

Т_н=T_шт+T_п.з ∕ n, мин

T_п.з - подготовительно –заключительное время, мин

n- число деталей в партии.

Т_н=5, 73+15 ∕ 40=6,1 мин

Расчёт режимов резания:

D=93 мм

d=90 мм

l_рез=50 мм

D- диаметр расточенного отверстия, мм

d- диаметр отверстия до растачивания, мм

l_рез –длина обрабатываемой поверхности, мм

резец ВК6М с геометрическими параметрами:

φ=90̊

γ=0̊

λ=+5̊

φ₁=5̊

Глубина резания

t= (D-d)/2 мм

t=(93-90)/2=1,5 мм

Длина рабочего хода

L_p.x.= l_рез+y мм

l_рез-длина обрабатываемой поверхности, мм

y- величина врезания и перебега резца, мм

l_рез=50 мм

y=5 мм

L_p.x.=50+5=55 мм

Стойкость резца Т=60 мин (по нормативам)

Подача (рекомендуемая) s_т=0,2-0,3 мм/об. Принимаем по паспорту станка s_д=0,27 мм/об.

Скорость резания

V_р= V_т*К₁*К₂*К₃ м/мин

К₁- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₂- коэффициент, зависящий от марки твёрдого сплава;

К₃- коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

V_т- нормативная скорость резания, м/мин

К₁=1,0

К₂=1,0

К₃=1,0

V_т=147 м/мин

V_р= 147_*1,0*1,0*1,0=147 м/мин

Теоретическая частота вращения шпинделя

n_т=1000* V_р⁄ π*D об⁄мин

n_т=1000*147⁄ 3,14*93=504 об⁄мин

Корректируя по паспорту станка, получим фактическую частоту вращения n_ф=503 об⁄мин.

Фактическая скорость резания

V_р= π*D* n_ф/1000 м/мин

V_р= 3,14*93* 503/1000=146 м/мин

Усилие резания

P_z= P_{z таб} *К₁*К₂ H

P_{z таб} –нормативное усилие резания, H

К₁- коэффициент, зависящий от переднего угла резца γ;

К₂- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки φ.

P_{z таб} =250 H

К₁=1,4

К₂=1,25

P_z= 250*1,4*1,25=435 H

Основное время:

T_o=L_p.х*i ∕ n_ф*s_д, мин

i- число проходов

i=1

Т_о=55×1 ∕ 503×0,27=0,4 мин

Вспомогательное время:

Т_В=Т^У_В+Т^п_В, мин

Т^у_В=4,3 мин

Т^п_В=0,41 мин

Т_В=4,3+0,41=4,71 мин

Дополнительное время:

Т_д=K×(T_o+T_В) ∕ 100, мин

К- отношение дополнительного времени к основному, %

К=6%

Т_д=6×(0,4+4,71) ∕ 100=0,05 мин

Штучное время:

Т_шт=Т_о+Т_В+Т_д,мин

Т_шт=0,4+4,71+0,05=5,16 мин

Штучно-калькуляционное время

Т_н=T_шт+T_п.з ∕ n, мин

T_п.з - подготовительно –заключительное время, мин

n- число деталей в партии.

Т_н=5, 73+15 ∕ 40=6,1 мин

3.4Расчётная часть

3.4.1. Расчёт годовой трудоёмкости работ на участке

1.Рассчитываем количество капитальных ремонтов

N_кр=L_г×А_и ∕ L_кр

L_г- годовой пробег автомобиля, км;

А_и- количество автомобилей;

L_кр- пробег до капитального ремонта, км

L_кр=L^н_г×К₁×К₂×К₃, км

L^н_г- нормативный годовой пробег, км;

К₁- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации подвижного состава;

К₂- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ –коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

L^н_г=350000 км

К₁=0,8

К₂=1,0

К₃=1,0

L_кр=350000×0,8×1,0×1,0=280000 км

N_кр=90000×20 ∕ 240000=8

2.Определяем трудоёмкость капитальных ремонтов

Т_КР=N_кр×t_ед, чел-ч

t_ед- единичная трудоёмкость капитальных ремонтов, чел-ч.

Т_КР=8×163 =1304 чел-ч

3.Определяем трудоёмкость текущих ремонтов

Т_тр=L_г×А_и×t^к_тр∕1000, чел-ч

t^к_тр- скорректированная трудоёмкость текущего ремонта, чел-ч∕1000 км;

t^к_тр= t^н_тр× К₁×К₂×К₃× К₄×К₅, чел-ч ∕1000 км

t^н_тр- нормативная трудоёмкость ТР, чел-ч ∕1000 км;

К₄-коэффициент удельной трудоёмкости текущих ремонтов и продолжительности простоя в текущем ремонте;

К₅- коэффициент удельной трудоёмкости текущих ремонтов в зависимости от количества ремонтов автомобилей.

t^н_тр=4,0 чел-ч ∕1000 км

К₄=1,0

К₅=1,15

К₁=1,2

t^к_тр=4,0× 1,2×1,0×1,0× 1,0×1,15=5,52 чел-ч ∕1000 км

Т_тр=90000×20×5,52 ∕1000=9936 чел-ч

4.Общая трудоёмкость

Т_общ=Т_кр+Т_тр, чел-ч

Т_общ=1304+9936 = 12240чел-ч

3.4.2. Расчёт количества производственных рабочих

1.Определяем фонд рабочего времени

Ф_р=(Д_к- Д_п- Д_в- Д_о)×Т×n×η, ч

Д_к- количество календарных дней в году, дн;

Д_п- количество праздничных дней, дн;

Д_в- количество выходных дней, дн;

Д_о-количество отпускных дней, дн;

Т-время смены, ч;

n- количество смен;

η- коэффициент использования рабочего времени.

Ф_р=(365- 126- 28 )×8×1×0,97= 1637 ч

2. Определяем фонд времени работы оборудования

Ф_ро=(Д_к- Д_п- Д_в)×Т×n×η, ч

Ф_р=(366- 126 )×8×1×0,97=1855 ч

3.Определям количество производственных рабочих

Р_пр=Т_общ ∕ Ф_р, чел

Р_пр=12240 ∕ 1855=6 чел

4. Определяем количество вспомогательных рабочих

Р_В=Р_пр×12 ∕ 100, чел

Р_В=6×12 ∕ 100=1 чел

3.4.3. Подбор оборудования

N п∕п	Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм	Количество	Площадь, м2
1	Верстак слесарный	1500×1000	1	1,5
2	Станок токарно- винторезный мод.163	2522×1660	1	4,2
3	Стеллаж	1245×815	2	2,0
4	Ларь для отходов	600×500	1	0,3
5	Шкаф инструментальный	1000×500	1	0,5
	Итого			8,5

3.4.4. Расчёт площади участка проектирования

F_у=∑ F_общ×К_п, м²

F_у- площадь участка, м²;

F_общ- площадь оборудования, м²;

К_п- коэффициент плотности расстановки оборудования.

К_п= 4,5

F_общ=8,5 м²

F_у=8,5×4,5=38 м²