2.2.4 Расчет основного и вспомогательного оборудования в соответствии с типом принятого оборудования

Бункер и воронка для щепы предназначены для обеспечения непрерывной работы системы. Воронка служит для приема щепы и подачи ее в расходомер.

В бункере должен быть создан запас щепы, обеспечивающий непрерывную работу варочной установки продолжительностью не менее 4 часов.

Объем бункера составит:

, (2.65)

м³

Так как объем бункера не превышает действующего на данный момент, то его оставляем без изменений.

Дозатор щепы

Дозатор предназначен для непрерывной подачи щепы в питатель низкого давления и одновременно для ее дозировки в зависимости от производительности варочной установки. Количество щепы, подаваемой на варку, регулируется числом оборотов ротора дозатора.

Требуемая емкость карманов дозатора:

, (2.66)

где степень заполнения карманов дозатора щепой;

n₃ = 20 об/мин – число оборотов ротора дозатора, при котором обеспечивается требуемая производительность варочной установки;

g – насыпная масса щепы.

м³/об

Емкость карманов превышает емкости карманов действующих на данный момент. Предлагается замена дозатора щепы.

Питатель низкого давления

Питатель предназначен для непрерывной подачи щепы в пропарочную камеру.

Требуемая емкость карманов питателя низкого давления:

, (2.67)

где степень заполнения карманов питателя;

n₃ = 20 об/мин – постоянное число оборотов ротора питателя низкого давления.

м³/об

Емкость карманов питателя низкого давления не превышает емкости карманов принятого. Оставляем без изменений.

Бак постоянного уровня

Бак предназначен для поддержания под заливом насоса варочного щелока и для приема избытка щелока из питательной трубы.

Объем бака постоянного уровня, при наличии запаса щелока в нем на 2 мин, равен:

, (2.68)

где степень заполнения бака щелоком.

м³

Объем бака постоянного уровня не превышает данного. Оставляем без изменений.

Питатель высокого давления

Питатель предназначен для приема щепы и подачи ее со щелоком в загрузочное устройство варочного котла.

Требуемая емкость карманов питателя высокого давления:

, (2.69)

где степень заполнения карманов питателя;

n = 10 об/мин – число оборотов ротора питателя, обеспечивающее требуемую производительность установки.

м³/об

Емкость карманов питателя высокого давления не превышает емкости карманов принятого. Оставляем без изменений.

Расчет насосов

Насос высокого давления для подачи варочного щелока в загрузочное устройство варочного аппарата:

, (2.70)

где – производительность насоса;

– объем щелока, подаваемого насосом высокого давления в загрузочное устройство;

- производительность по воздушно сухой целлюлозе, т/сут.

м³/ч

Расчетная производительность насоса превышает рабочую производительность. Насос следует заменить на более мощный.

Насос высокого давления для подачи черного щелока в низ варочного аппарата на разбавление и охлаждение массы:

, (2.71)

где - объем щелока, т/т;

- плотность щелока, кг/м³ .

м³/ч

Расчетная производительность насоса превышает рабочую производительность. Насос следует заменить на более мощный.

Насос варочной циркуляции:

, (2.62)

где - объем циркулирующего щелока, м³/т .

м³/ч

Расчетная производительность насоса превышает рабочую производительность. Насос следует заменить на более мощный.

Насос линии загрузки:

, (2.63)

где – объем циркулирующего щелока, м³/т.

м³/ч

Расчетная производительность насоса превышает рабочую производительность. Насос следует заменить на более мощный.

Спецификация основного технологического оборудования представлена в таблице 2.21.

Таблица 2.21 – Спецификация основного технологического оборудования

Наименование оборудования	Тип или марка оборудования, завод изготовитель (страна, фирма)	Техническая характеристика (основные габариты, емкость)	Основной конструктивный материал	Количество
1	2	3	4	5
Ленточные конвейеры подачи щепы	Россия	Производительность 270 м3/м. Ширина ленты 1400 мм. Длина конвейера 15000 мм; 16850 мм. Скорость движения ленты 1,6 м/с. Привод а) электродвигатель тип АО2-62-4 мощность 17 кВт. Число оборотов 1500 об/мин. б) редуктор тип РМ-1000	Углеродистая сталь	2 2 2
Бункер щепы	Альстром	Размер: Ду 4540 Низ – 5730 мм высота – 11750 мм емкость – 250 м3	Сталь ВкСтЗкп	2
Разгружатель “Хелп”		Четырехстержневой разгрузочный с гидроприводом. Электродвигатель 37 кВт. гидроцилиндр 2 шт.		1
Разгрузочный шнек		Диаметр 800 мм Длина 8100 мм Электродвигатель гидропривода 55 кВт		1
Труба сбрасывания		Высота 3700 мм Диаметр 800 мм
Дозатор щепы	KMW Швеция	Емкость 509 л/об Число карманов 7 шт. Число оборотов 7-28 об/мин.	Кислотоупорная сталь	2
Питатель низкого давления	KMW Швеция	Емкость 750 л/об Число карманов 5 штук Число оборотов ротора 20 об/мин Рабочее давление 196 кПа	Корпус-стальное литье Ротор-кислотоупорная сталь	2
Пропарочная камера	KMW Швеция	Емкость 32,3 м3 Диаметр 2200 мм Длина 2500 мм	Корпус нержавеющая сталь днища из

Продолжение таблицы 2.21

1	2	3	4	5
		Максимальное давление 19,6 кПа Максимальная температура 133 оС. Скорость вращения шнека 4 или 6 об/мин	котельной, с облицовкой
Загрузочная горловина	KMW Швеция	Расчетное давление 215,6 кПа Температура 135 оС Размер сит 2 х 65 мм. Шаг 4 мм. Вес 6385 кг	Корпус котельная сталь кислотоупорная сталь	1
Питатель высокого давления	Мурекс Верстед Норвегия	Емкость 900 л/об Число сквозных карманов 4. Максимальное рабочее давление 2450 кПа (25 кгс/см2) Максимальная температура 125 оС. Вес 31715 кг	Ротор кислотоупорная сталь облицован металлом - монель	1
Бак постоянного уровня	KMW Швеция	Емкость 28,1 м3 . Диаметр 3000 мм. Высота 4700 мм. Рабочее давление 196 кПа. Температура 130 оС. Вес 5030 кг	Ст.20	1
Пусковой охладитель		Поверхность нагрева 76 м2 Тип кожухотрубный. Расчетное давление 392 кПа. Вес 5400 кг	Кислотоупорная сталь	1
Загрузочное устройство варочного котла	KMW Швеция	Диаметр сита 1500 мм. Высота сита 2203 мм. Толщина стенки сита 9,5 мм. Шлицы 2х65, шаг 4 мм. Шаг шнека 400 мм. Зазор между лопастью шнека и систем не более 1 мм. Число оборотов шнека 30 об/мин Вес 6680 кг	Кислотоупорная сталь	1
Подогреватель щелока варочных зон	KMW Швеция	Поверхность нагрева 325 м2 Расчетное давление по пару 15 кгс/см2 (1470 кПа) по щелоку 21 кг/см2 (2058 кПа) Кожухотрубный двухходовой	-”-	2
Разгрузочный скребок	KMW Швеция	Устройство состоит из 3 мешальных лопастей высоте по валу скребка. Вес 2700 кг Число оборотов 20 об/мин.	-”-
Терпентинный конденсатор	Розенблад Швеция	Поверхность нагрева 45 м2 Расчетное давление – 196 кПа (2 кг/см2) спиральный	кислотоупорная сталь	2

Продолжение таблицы 2.21

1	2	3	4	5
Подогреватель промывного щелока	Двухходовый трубчатый KMW Швеция	Поверхность подогрева 60 м2 Давление в паровом пространстве1176 кПа. Давление в щелоковом пространстве 2058 кПа. Максимальная рабочая температура 191 оС Рабочая температура 142 оС	кислотоупорная сталь	1
Бак горячей воды	Россия	Емкость 340 м3 Диаметр 6000 мм. Высота 12000 мм. Вес 23495 кг.	Углеродистая сталь	1
Калибровочный бак	Россия	Емкость 13 м3 Диаметр 1900 мм. Высота 4550 мм. Вес 1770 кг.	Углеродистая сталь	1
Бак чистого конденсата	Россия	Емкость 16 м3 Диаметр 2400 мм. Высота 4340 мм. Вес 3840 кг	Углеродистая сталь	1
Конденсатор паров вскипания конденсата	Розенблад Швеция	Поверхность нагрева 26 м3 Расчетное давление 294 кПа Вес 1950 кг	кислотоупорная сталь	1
Кожухотрубный теплообменник	Росси	Поверхность нагрева 186 м2 Поверхность нагрева 121 м2	Нержавеющая сталь
Бак теплой воды	Росси	Емкость 340 м3 Диаметр 6000 мм. Высота 12000 мм.	Углеродистая сталь	1
Насос высокого давления	СН-В20Р IКВ Кархула Финляндия	Производительность 10000 л/мин. Высота напора 170 м Вес 730 кг Электродвигатель: мощность 630 кВт число оборотов 2900 об/мин.		2
Насос варочной циркуляции	АРР 54 - 400	Производительность 35000 л/мин. Высота напора 30 м. Вес 1800 кг Электродвигатель: мощность 240 кВт, число оборотов 980 об/мин		3
Насос линии загрузочной циркуляции	АРР 54 - 500	Производительность 50600 л/мин. Высота напора 30 м. Электродвигатель: мощность 350 кВт, число оборотов 980 об/мин.		2
Насос линии экстракции	АРР 41 - 200	Производительность 50600 л/мин. Высота напора 10 м. Электродвигатель: мощность 350 кВт, число оборотов 980 об/мин.		2

Продолжение таблицы 2.21

1	2	3	4	5
Насос подачи черного щелока из испарительного циклона на выпарку	МЭХ - 2 50/200 Гетеборг Швеция	Производительность 6000 л/мин. Высота напора 25 м. Вес 740 кг Электродвигатель мощность 55 кВт, число оборотов 1450 об/мин		2
Насос дополнительного напора	АЗХ - 250 Гетеборг Швеция	Производительность 8000 л/мин. Высота напора 10 м. Электродвигатель: мощность 30 кВт, число оборотов 1450 об/мин		1
Насос калибровочного бака	Р33 - 150 Гетеборг Швеция	Производительность 2500 л/мин. Высота напора 50 м. Вес 650 кг. Электродвигатель: мощность 45 кВт число оборотов 1450 об/мин		1
Насос подачи горячей воды в промывной цех	Р33 - 200 Гетеборг Швеция	Производительность 5000 л/мин. Высота напора 30 м. Вес 650 кг Электродвигатель: мощность 45 кВт, число оборотов 1450 об/мин.		3
Насос теплой воды	12КДС - 60 завод «Ливгидромаш»	Производительность 11000 л/мин. Высота напора 30 м Вес 1150 кг Электродвигатель: мощность 100 кВт число оборотов 1450 об/мин.		2
Насос чистого конденсата	3К - 6А насосный завод	Производительность 56 м3/час. Высота напора 36,5 м. Вес 475 кг.		2
Варочный котел	KMW Швеция	Емкость 1153 м3 Производительность 826 т/сутки.Высота котла от нижнего до верхнего фланца 50000 мм. Диаметр верхней части 5290 мм. Диаметр нижней части 5795 мм 3-4 мм. Вес корпуса котла (без сит труб и арматуры) – 242 тонны. Максимальное рабочее давление1176 кПа. Максимальная температура 200 оС	Биметалл с блакирующим слоем из кислотоупорной стали	1
Диффузор давления	Kvaerner Pulping	Производительность 1500 т/сут. Высота 24295 мм. Диаметр 3600 мм. Рабочее давление 2 - 5 бар.		1

2.2.5 Технологический контроль варочно-промывного отдела

Технологический контроль варочно-промывного цеха предоставлен в таблице 2.22.

2.2.6 Описание технологической схемы после реконструкции

Схема варочного отдела предоставлена на рисунке 2.1.

Щепа ленточным реверсивным транспортером (позиция 2, обозначение 9.02) подается в бункера варочного котла (позиция 6, обозначение 9.03. или 9.03-2). Над транспортером № 123 установлен магнитный сепаратор (позиция 2), для удаления из щепы металлических включений.

В нижней части бункеров щепы установлены разгружатель “Хелп” для рыхления щепы перед разгрузочным шнеком, который подает щепу в шахту сбрасывания. Скорость вращения шнека регулируется уровнем щепы в шахте сбрасывания, который поддерживается автоматически или в ручном режиме.

Щепа из шахты сбрасывания поступает в дозатор щепы (позиция 7, обозначение 9.04-1 или 9.04.-2), которым производится объемный учет количества поступающей в котел щепы и регулирование производительности варочного котла посредством изменения числа оборотов дозатора в пределах 7-18 об/мин (верхний конструктивный предел скорости вращения дозатора – 28 об/мин).

Бункеры щепы предназначены для предварительной пропарки щепы до температуры 100 ^оС, а также являются своеобразным дополнительным затвором для вредных газов (при условии наличия достаточного запаса щепы в бункере). Бункер имеет 10 штуцеров для подачи пара Д_у = 150 мм, из них 4 штуки на нижней цилиндрической части, 4 штуки на днище бункера и 2 штуки на канале разгрузочного шнека.

Из дозатора щепа поступает в карманы ротора питателя низкого давления (позиция 8, обозначение 9.05-1 или 9.05-2). Питатель низкого давления подает щепу в пропарочную камеру (позиция 9, обозначение 9.06-1 или 9.06-2).

В пропарочной камере поддерживается давление (от 1,2 до 1,5 кгс/см² или 118–147 кПа) и щепа подогревается и пропаривается за счет паров вскипания черных щелоков, отбираемых из варочного котла. В случае недостатка паров вскипания регулятор давления автоматически включает подачу свежего пара в пропарочную камеру из магистрали пара низкого давления.

Парогазы (пары скипидара и другие летучие вещества) из пропарочной камеры отводятся в терпентинный конденсатор (позиция 32, обозначение 9-25-1).

Пройдя пропарочную камеру, щепа поступает в пропиточную трубу (позиция 12, обозначение 9.07-1 или 9.07-2), из которой попадает в питатель высокого давления (позиция 13, обозначение 9.08-1 или 9.08.2). В пропиточной трубе щепа смешивается с варочным щелоком.

Питатель высокого давления дает возможность транспортировать щепу из зоны низкого давления в варочный котел (позиция 24, обозначение 9.12), в котором поддерживается более высокое гидравлическое давление – 1176 кПа (12 кгс/см²).

Корпус питателя высокого давления имеет 4 отверстия, расположенных под углом 90^о, ротор имеет 4 сквозных прохода – кармана, не связанных между собой и расположенных под углом 45^о так, что в момент заполнения щепой одного кармана, другой карман под напором щелока опорожняется от щепы.

Карман, достигнув вертикального положения, быстро наполняется щепой через верхнее отверстие корпуса. Нижнее отверстие корпуса имеет сетку для прохода щелока, вытесняемого при заполнении щепой кармана, и заканчивается патрубком, соединенным с циркуляционным насосом загрузочной горловины, подающим щелок в питательную трубу.

При горизонтальном положении кармана, находящаяся в нем щепа уносится щелоком по загрузочной трубе в верхнюю часть варочного котла. Необходимый напор щелока создается насосом загрузочной циркуляции.

В разгрузочном устройстве варочного котла избыток щелока отделяется от щепы, проходит сквозь сито и возвращается к насосу загрузочной циркуляции, где используется вновь для транспортировки щепы в котел.

Уровень щепы в котле, который нужно поддерживать максимально высоким, контролируется на пульте управления показанием от индикаторов уровня, находящихся на концах загрузочных шнеков.

Белый щелок на варку поступает из цеха каустизации, количество его, подаваемого на варку в котел, зависит от числа оборотов дозатора и концентрации подаваемого щелока.

Для стабилизации варки целлюлозы и поддержания постоянной концентрации варочного щелока крепкий белый щелок подается насосами №91, 92 на всасывание насоса №1 (ВВЗ).

Под действием собственного веса щепа медленно продвигается вниз. Варочный котел полностью заполнен щелоком и находится под гидравлическим давлением не более 1176 кПа. Избыточное гидравлическое давление на 686 кПа больше, чем давление пара, соответствующее температуре в зонах варки, что позволяет поддерживать различные температуры по высоте варочного котла и избегать вскипания циркулирующих щелоков при отборе через сита варочного котла.

По мере продвижения внутри котла щепа постепенно нагревается, пропитывается щелоком и доходит до варочных зон.

Температура варки поддерживается за счет циркуляции щелоков через подогреватели (позиция 9.14.1–9.14.3) при помощи насосов. Отбор щелоков для подогрева производится через сита, разделенные горизонтально на две половины, попеременно с интервалом 1–1,5 мин.

Нагретый щелок насосами по центральным трубам подается к варочным зонам. Температура щелока регулируется автоматически изменением количества подаваемого в подогреватель пара высокого давления.

Варочный котел высотой 50 метров условно делится на 4 зоны:

1) зона пропитки – высота 15 м, температура 110 – 120 °С;

2) зона варки – высота 24,5 м (включая верхнюю и нижнюю зоны), температура 140 – 177 °С;

3) зона экстракции высотой 8 м, температура щелока после подогревателя 120 – 150 °С;

4) зона охлаждения – высота 2,5 м.

Щепа, двигаясь от дозатора до разгрузочного устройства, в течение 4-х часов успевает свариться.

Сваренная целлюлоза, опускаясь до разгрузочного устройства, омывается слабым черным щелоком из бака фильтрата (№1 позиция 10.25), который нагнетается в низ котла через 8 сопел и 4 сопла в днище котла. Этот щелок, двигаясь противотоком, вытесняет более крепкий щелок, который отбирается из котла через верхнюю половину сит нижней варочной зоны (на высоте 16 м от дна котла) с температурой 140 – 176 °С и поступает в верхний испарительный циклон (позиция 29, обозначение 9.15-1), затем в нижний (позиция 29, обозначение 9.15-2). Для улучшения движения столба щепы в котле и для разгрузки сит отбора, смонтирован трубопровод отбора щелока в верхний испарительный циклон (ВИЦ) из пояса верхней варочной зоны. Из нижнего испарительного циклона насосом (позиция 31, обозначение 9.29-1, 9.29-2), через теплообменники для охлаждения щелока (позиция 47, обозначение 0–8), подается на выпарной участок ТЭС-3.

Количество отбираемого из котла щелока на выпарную станцию должно соответствовать количеству промывной воды, подаваемой на промывную установку.

Щелок, отбираемый через нижнюю половину сита нижней варочной зоны насосом подается по центральной трубе и выходит в радиальном направлении.

Для нижней циркуляции (донной) щелок насосом отбирается через сито, расположенное внизу котла, подогревается до 120-130 ^оС в теплообменнике (позиция 28, обозначение 9.19), прокачивается через центральную трубу и выходит непосредственно над упомянутыми ситами. Количество щелока на охлаждение, расходы в промывных циркуляциях следует регулировать так, чтобы оно соответствовало производительности и обеспечивало условия выдувки.

Для обеспечения выдувки внизу котла смонтировано разгрузочное устройство (позиция 25, обозначение 9.13). Регулируя скорость вращения его в пределах 3-8 об/мин, можно изменять концентрацию выдуваемой массы до 8-10 %.

Для выравнивания концентрации на линии выдувки установлен выгружатель (позиция 30, обозначение 9.17), снабженный мешалкой.

Масса из котла поступает в верхнюю часть диффузора (позиция 34, обозначение 9.33) и распределяется по ситовому блоку. Масса движется вниз кольцеобразно между корпусом и ситовым блоком. При движении сита вниз, масса движется с ней примерно на такой же скорости. Когда сито достигает нижнего положения, она быстро возвращается вверх при помощи гидравлической системы, чтобы начать новый цикл.

Свежий промывной щелок постоянно подается в массу в смешанной зоне через ряд встроенных коллекторов распределения щелока, питаемых от фильер, расположенных внутри корпуса. Промывной щелок радиально смещает щелок в поступающей массе. Затем щелок проходит через ситовую пластину в центральную отборочную камеру, где он экстрагируется через стационарную верхнюю часть в бак фильтрата.

Во время быстрого движения сита вверх образуется пленка щелока между ситом и суспензии волокон, которая очищает отверстия сита (обратная промывка). Сито, динамическое воздействие и сниженный объем щелока улучшают свойство самоочищения диффузора давления.

Промытая масса выходит из диффузора через нижнее выпускное отверстие при помощи разгрузочного устройства. Это устройство работает в соответствии с концентрацией массы и может служить датчиком концентрации.

Из диффузора давления масса поступает в выдувной резервуар (позиция 39, обозначение 9.20), далее на сортирование и на промывку на имеющиеся вакуум- фильтры.

2.3 Разработка цехов и отделов, подлежащих укрупненной проработке

Основная цель проведения данной реконструкции отбельного цеха - это увеличение производительности по варке небеленой целлюлозы с 1000 т/сут до

1350 т/сут.

Для выхода на такую производительность необходимо провести ряд мероприятий по другим отделам производства, чтобы данное увеличение стало целесообразно.

Основные мероприятия по варочному отделу:

- в варочном котле зона промывки заменяется на зону экстракции;

- замена шлицевых сит на стержневые;

- на линии выдувки устанавливается диффузор высокого давления, для улучшения промывки небеленой целлюлозы, на первой стадии, после варки.

В отделе сортирования и промывки второй стадии, проведение мероприятий по увеличению производительности не требуются, так как напорные сортировки, на которых происходит грубое и тонкое сортирование небеленой целлюлозы после варки, и промывная установка «Камюр - 63», где целлюлозная масса проходит последнюю стадию помывки, достигая эффективность промывки 99 %, позволят пропустить увеличенный поток массы.

Основные мероприятия по отбельному цеху:

- установка реактора КЩО;

- замена делегнифицирующей ступени с диоксидом хлора (Д₀) на ступень диоксид хлора с трилоном Б (Д/Q);

- замена ступени щелочения с гипохлоритом, на ступень щелочения с пероксидом водорода и кислородом (ЩОП);

- замена вакуум - фильтров, на пресс – фильтры.

3 АВТОМАТИЗАЦИЯ ВАРОЧНОГО ОТДЕЛА

3.1 Описание схемы автоматического контроля

Для обеспечения постоянно возрастающей потребности различных отраслей народного хозяйства и населения в бумаге необходим непрерывный рост продукции целлюлозно-бумажной промышленности на базе современной техники, в частности на базе использования средств и систем автоматизации.

Автоматизация производства – применение технологических контрольно-измерительных приборов (термометров, расходомеров, манометров, уровнемеров и т.д.), автоматических регуляторов (электронных, электрических, пневматических, гидравлических, комбинированных) и устройств вычислительной техники, позволяющих осуществлять без непосредственного участия человека или с минимальным его участием процессы получения, преобразования, передачи и использования энергии, материала и информации.

Автоматизация способствует повышению производительности оборудования, снижению себестоимости продукции, снижению расхода древесины, химикатов, электрической и тепловой энергии, снижению производственных потерь, улучшению качества продукции, улучшению условий труда обслуживающего персонала и т.д.

При частичной автоматизации осуществляются автоматический контроль и управление только отдельными операциями технологического процесса, при этом координация всего комплекса производственных операций остается функцией человека.

При комплексной автоматизации автоматически управляются все установки автоматизированного участка, отдела или цеха, как единая взаимосвязанная система, обеспечивающая выполнение требуемой последовательности и технологического процесса. Роль человека сводится к наблюдению за протеканием технологического процесса по показаниям приборов (внутренняя информация), изменению при необходимости задания регуляторам, чтобы улучшить технологический режим, к использованию средств дистанционного управления и т.д. Комплексная автоматизация является экономически высокоэффективной.

При полной автоматизации отдела, цеха или предприятия все функции управления производственными агрегатами и согласование их работ выполняется автоматически. Внешняя информация вводится автоматически. Человек только наблюдает за исправностью управляющих вычислительных машин.

Автоматизация способствует сокращению затрат труда – экономии рабочей силы. Сокращение численности персонала автоматизируемой установки не всегда возможно, так как для обслуживания внедряемой автоматики требуется дополнительный персонал. В результате сокращения затрат труда может и не быть, но это не значит, что автоматизировать производственную установку не следует, если по другим факторам имеется существенный экономический эффект.

В результате внедрения автоматизации на производстве повышается интеллектуальный уровень персонала, обслуживающего оборудование, происходит развитие наукоемких видов бизнеса.

Комплексным источником эффективности является уменьшение неупорядоченности производства за счет ускорения движения информации и ее использование в целях эффективного управления.

Внедрение автоматизированных систем управления предприятием позволяет сократить простои оборудования, повышает ритмичность работы основного технологического оборудования, улучшает качество планирования и организации работы предприятия.

В данном проекте варочном цехе предусмотрена установка АСУТП Damatic XD, так как эта система автоматизированного управления достаточно современна.

Краткая характеристика системы Damatic XD.

Damatic XD – это распределенная система автоматизации, которая предлагает разнообразные возможности автоматизации от простейших функций регулирования до управления выпуском и качеством продукции.

Система реализует выполнение следующих функций:

- собирает и обрабатывает измерительную информацию, получаемую от контролируемого процесса;

- собирает и обрабатывает данные о состоянии исполнительных механизмов процесса;

- наблюдает за процессом и управляет им;

- управляет как отдельными двигателями, электромагнитными клапанами и двигателями клапанов, так и группами двигателей и клапанов, обеспечивая необходимые блокировки;

- выполняет арифметические действия с плавающей точкой;

- логические операции;

- последовательное управление;

- накапливает статические данные и представляет их на тренд-дисплее;

- поддерживает связь с самописцами посредством дисплея самописцев;

- поддерживает связь с панелью мнемосхемы;

- аварийная обработка с большой разрешающей способностью;

- составление отчётов;

- обеспечение взаимосвязи с другими системами;

- управление внутренними процессами в системе и связью между оператором и производственным процессом;

- управление документацией;

- административно-хозяйственное управление процессом.

Функции системы распределены между различными станциями, которые связаны друг с другом с помощью магистрального интерфейса-шины. Эти станции способны работать независимо от всей системы. Благодаря тому, что оборудование системы имеет модульные конструкции, она может быть легко изменена и расширена для будущих потребностей.

Диспетчерская Damatic XD надёжно обеспечивает работу обслуживающего персонала, давая общий обзор всего процесса и представляя информацию о различных частях процесса. Пользователь может следить за состоянием процесса в нескольких различных форматах на полностью графических видеомониторах диспетчерской, он может легко управлять процессом, посредством специального операционного терминала или непосредственно через монитор. Проблемно-ориентированный дизайн диспетчерской системы Damatic XD дает пользователю различные средства для представления информации и управления процессом.

Для дистанционного управления пусковой регулируемой аппаратуры применяем выделенные командные контуры Damatic XD с отображением и их состояние на мнемосхеме технологического процесса. На схеме автоматизации они показаны как HV и HC.

Общая структура системы Damatic XD состоит из локальной сети, образованной системной шиной, станций, осуществляющих различные функции системы подключаемых к этой сети.