Практическая работа № 6 оРганизация и планирование ремонта оборудования

Техническое обслуживание, к которому относится плановый ремонт - это операция, выполнимая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Осмотры подразделяются на проводимые перед цикловыми ремонтами и перед капитальным ремонтом.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты, которые подразделяется на плановый и не плановый. Плановый ремонт по составу работ бывает:

Текущий ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-Т₁-О-О-Т₂-О-О-С₁-О-О-Т₃-О-О-Т₄-О-О-С₂-О-О-Т₅-О-О-Т₆-О-О-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

Т — малый ремонт;

О — осмотр;

1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла определяется

Т_ц.р=6000К_р.оК_в

где К_р.о - коэффициент ремонтных особенностей - зависит от типа оборудования (1,4);

К_в - коэффициент возраста - зависит от порядкового номера планируемого ремонтного цикла (1).

Межремонтный период - период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми операциями.

где n_ср и n_тр - количество текущих и средних ремонтов.

Продолжительность цикла технического обслуживания. Она равна продолжительности межремонтного периода, так как все операции технического обслуживания выполняются между двумя плановыми ремонтами: Т_ц.о.=Т_м.р.

Продолжительность межосмотрового периода - это период между двумя последовательными плановыми осмотрами.

где n_о - количество осмотров.

Ремонтосложность оборудования.

R_м - по механической части оборудования.

R_э - по электрической части.

Нормативы времени в часах на одну единицу ремонтосложности приведены в таблице.

Механическая часть

			Плановый осмотр
Капитальный ремонт км	Средний ремонт см	Текущий ремонт тм	Перед внутрицикловым ремонтом, ом	Перед капитальным ремонтом, опм
50	9	6	0,85	1,1

Электрическая часть

кэ	сэ	тэ	оэ	опэ
12,5	-	1,5	0,2	0,25

Нормативы времени на 1 единицу ремонтной сложности за 1000 часов, отработанных оборудованием, часов.

	Слесари, ос	Смазчики, оз	Станочники, от	Электрики, оэл
Литейное оборудование	7,54	1,56	1,33	1,69

Трудоемкость ремонта оборудования:

, нчас

- суммарная ремонтосложность установленного оборудования.

По электрической части: .

Трудоемкость технического обслуживания оборудования:

где Т_пр - оперативное время работы оборудования. Принять Т_пр= .

n_о - количество осмотров за ремонтный цикл.

Расчет количества ремонтных рабочих.

Ч_рм= Ч_рм=

где К_вн - коэффициент выполнения норм (1-1,1).

_ц - коэффициент цикличности, который показывает какая часть структуры ремонтного цикла приходится на 1 год.

_ц=Т_цр/Ф_эф ^об

По электрической части: Ч_рэ= Ч_рэ=

Расчет количества дежурного персонала:

Ч_ом= Ч_оэ=

Задание 7.1

Определить численность ремонтных рабочих и дежурного персонала, составить план- график ремонта термообрабатывающего оборудования. Эффективный фонд времени работы оборудования 3685 час., рабочего – 1875 час. Для установок ТВЧ и закалочных прессов К_В=1; К_ро=1,4; для остального оборудования К_В=1; К_ро=1.

Таблица 1. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Структура ремонтного цикла:
nтр	10	9	8	7	6	10	9	8	7	6
nо	2	2	2	2	2	1	1	1	1	1
Количество оборудования, шт.:
Установки ТВЧ	8	7	6	5	4	5	7	6	8	6
Закалочные прессы	3	4	2	6	6	4	3	3	4	3
Конвейерные печи	2	3	3	4	2	2	3	4	2	2
Шахтная печь	1	2	2	2	3	3	2	3	3	4
Подвесной конвейер, м	80	70	65	58	75	84	102	94	68	69

Таблица 2. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Ремонтосложность на единицу обору-дования, ед.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Установки ТВЧ	65	72	60	59	72	64	69	71	63	72
Закалочные прессы	58	84	55	63	84	59	82	55	88	64
Конвейерные печи	82	66	81	81	66	78	79	79	61	59
Шахтная печь	63	57	64	58	57	67	55	80	82	78
Подвесной конвейер, ед. на 1 п.м.	0,25	0,21	0,18	0,29	0,19	0,3	0,28	0,27	0,24	0,17

Таблица План-график ремонта оборудования

№	Наименование оборудования	Тип, модель	Режим работы	Ремон- тослож.	Месяцы года
					1	2	3	4	5	6	7
1	Формовочная машина	254	2	10	КР 500	-	-	ТР 60	-	-	СР 90
2	Формовочная машина	254М	2	15	КР 750	-	-	ТР 90	-	-	СР 135
3	Формовочная машина	254	2	10	-	КР 500	-	-	ТР 60	-	-
9	Выбивная решетка	112	2	5	СР 45	-	-	ТР 30	-	-	КР 250
	Итого трудоемкость по месяцам
	Всего за год

Задание 7.2 Определить численность ремонтных рабочих и дежурного персонала на участке термообработки.

Таблица 1. Исходные данные (первая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Структура ремонтного цикла:
nср	4	3	5	2	1	4	3	5	2	1
nтр	5	4	6	3	2	5	4	6	3	2
nо	2	2	2	2	2	1	1	1	1	1
Количество оборудования, шт.:
Электропечи-ванны	6	8	7	5	6	8	7	5	6	8
Камерные печи	4	6	3	6	2	3	4	2	3	4
Шахтные печи	3	4	4	4	3	4	2	3	4	2

Таблица 2. Исходные данные (вторая цифра варианта)

Показатели	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Трудоемкость капитального ремонта, tкр , н час
Электропечи-ванны	160	158	159	141	168	157	162	165	164	155
Камерные печи	180	184	174	172	179	175	184	173	179	177
Шахтные печи	210	200	215	199	190	204	205	208	207	213
Трудоемкость текущего ремонта, tтр, н час
Электропечи-ванны	86	88	84	74	79	81	89	85	80	89
Камерные печи	73	71	79	82	81	72	74	76	75	77
Шахтные печи	130	138	135	137	134	139	133	131	132	136

Последовательность расчета:

1) годовая трудоемкость:

Т_кр = , н ч,

Т_тр = , н ч,

где N – количество оборудования.

2) численность электриков по ремонту оборудования рассчитывается по формуле

где К_вн = 1,1

3) численность слесарей и футеровщиков определяется:

Ч_сл = Т_рм / (Ф_дК_вн),

Ч_ф = Т_фр / (Ф_дК_вн),

Т_рм = 40%(Т_кр + Т_тр),

Т_фр = 50%(Т_кр + Т_тр),

где Т_рм, Т_фр - трудоемкости

Т_то = 15%Т_тр – трудоемкость обслуживания