16. Оперативно-производственное планирование

Дискретное производство характеризуется прерывностью производственного процесса, что усложняет движение материального потока, увеличивает его длительность и уровень запасов, т. е. приводит к уменьшению производительности. Обеспечить необходимую производительность помогает система оперативно-производственного планирования (ОПП) – это методика и техника плановой работы, с определенной степенью централизации, выбором планово-учетных единиц времени, продукции, состава и точности календарно-плановых нормативов (КПН), состава и порядка оформления и движения планово-учетной документации.

Выделяются два подхода:

1. основан на принципе выталкивания;

2. на принципе вытягивания готового полуфабриката.

Выталкивающая система основана на централизованном планировании хода производства по цехам и участкам. Если такой план не корректировать, то это может привести либо к увеличению запасов, либо к дефициту, сбою производства.

Вытягивающая система основана на создании оперативных оборотных заделов на всех рабочих местах (центрах). Главный сборочный конвейер отбирает необходимые полуфабрикаты в соответствии с потребностью в них (с ближайших складов или прямо с производственного участка).

Процесс распространяется в последовательности обратной технологической. Примером такой системы может служить «Канбан». Данная система находит распространение в массовом производстве.

16.1. Система опп серийного производства

В зависимости от принятых планово-учетных единиц различают подетальную, комплектную (комплектно-узловую, комплектно-групповую), позаказную.

ОПП состоит из двух этапов. На первом – оперативно-календарном планировании (ОКП) – строятся оперативные планы и графики изготовления и выпуска продукции. На втором – осуществляется контроль и регулирование выполнения оперативных планов, т. е. проводится диспетчирование.

По охвату производственного процесса в пространстве ОПП делится на заводское (межцеховое) и цеховое планирование.

ОПП начинается с расчета календарно-плановых нормативов (КПН):

• времени;

• размеров партий деталей (n) и ритмов (R) запуска-выпуска партий деталей (изделий);

• длительностей производственных циклов (ДПЦ) обработки партий деталей, сборки узлов, изделий (Т_Ц);

• опережений запуска (О_З) и выпуска (О_В) партий деталей;

• размеров заделов (запасов) – Н.

Размер партии деталей является основным КПН. От него зависит ДПЦ, длительность опережений, уровень незавершенного производства. На практике существует более 100 методик определения n, все они отличаются точностью учета затрат при расчете. Мы уже рассматривали несколько методик. Следует отметить, что использование станков с ЧПУ, ГПС позволяет уменьшить n из-за снижения затрат на переналадки, «оптимальные» размеры n_опт корректируются с учетом кратности месячным выпускам, стойкости инструментов (технологического оснащения), возможности складских помещений, кратности размерам партий в смежных цехах.

Недостатки: для каждого цеха – свой размер партии деталей, что увеличивает незавершенное производство; при расчете n еще нет точного значения себестоимости деталей, ДПЦ, отсюда – приблизительно определяется и уровень незавершенного производства.

Если через r обозначить среднюю длительность (в рабочих днях или других единицах) между потребностями сборки в детали, то ритм

R = n r (запуска-выпуска).

ДПЦ Т_Ц определяется так:

К_парр – коэффициент параллельности выполнения операций;

K_оп – количество операций;

t_шк,j – штучно-калькуляционное время по j –ой операции;

K_см – сменность работы;

t_см – длительность смены;

K_вып,j – коэффициент выполнения норм;

q_{рм, j} – количество рабочих мест на операции j;

t_мо - время межоперационного пролеживания (транспортировка, контроль, пролеживание);

t_е – время естественных процессов.

трансп. График производственного процесса

пролеж.

1-ая опер.

контр.

пролеж.

2 –ая опер. ….

Время пролеживания, ожидания (из теории массового обслуживания):

t_ож =

где К_до – число детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте,

t_n,ср – средняя продолжительность обрабатываемой партии деталей, обычно t_мо ≈ 0,25 ÷ 1 раб. день.

Опережение запуска и выпуска.

Опережение запуска О_зi – отрезок времени от момента запуска партии деталей на обработку в цехе i до момента выпуска готовых изделий, в которые входит деталь. Опережение выпуска О_вi отличается от О_зi на величину ДПЦ в цехе i = 1, 2, …, m:

О_зi= .

Пример:

цех R n T_ц 1 5 10 15 20

1 6 20 3

R₁

2 3 10 1

R₂

O_В1

О_З1

Опережение может быть выражено и в штуках деталей, если учесть среднедневную потребность в деталях.

Резервное определение между цехами – Т_рез ≈ R_сл в следующем цехе.

Запасы, находящиеся на различных стадиях производственного процесса, называются заделами.

Цикловой задел – количество деталей, находящихся в производственном процессе в цехе на тот или иной момент времени (внутрицеховые заделы):

Н_ц = (Т_ц/R)n = T_ц/r = T_цN_дн., N_дн- дневная потребность, равная 1/ r , r = R/n.

Оборотный задел между цехами

Н_об = |n_i – n _i+1| / 2.

Резервный задел Н_рез = Т_резN_дн .

Составление месячных производственных программ.

Составление производственных программ начинается с установления :

• планово-учетных единиц продукции (изделия, узлы, детали);

• сроков запуска-выпуска партий деталей;

• количество изделий и узлов, подлежащих запуску-выпуску за месяц;

• технико-экономические показатели (ТЭП) цеха (план производства, в том числе в стоимостном выражении, трудоемкость, расходы на заработную плату, потребность в материалах, загрузка оборудования).

Основой для составления плана являются:

• данные о фактическом запуске и выпуске деталей по цехам;

• план выпуска изделий по цехам;

• план выпуска изделий со сборки;

• КПН;

Последовательность расчета такова:

• определяется потребность сборки в готовых деталях и обеспеченность (опережением в днях) ее готовыми деталями;

• фиксируется срок подачи на сборку первой партии деталей (расположенной наиболее близко к сборке);

• зная величину опережения запуска-выпуска партий деталей, фиксируются сроки для цехов и участков.

Если план выпуска готовых изделий со сборки отличается от того, что было зафиксировано при планировании потребностей, то будет осуществлена корректировка плана запуска-выпуска партий деталей. Будут запущены новые партии, если в этом есть потребность, либо какие-то партии (на начальных стадиях процесса) останутся в незавершенном производстве.

Составляется план-график хода производства, рассчитываются ТЭП, сопоставляются с планом потребностей.

Для участков могут составляться планы-графики по детале-операциям на сутки, недели, декады.

Методы планирования по условному комплекту

(новочеркасская система)

1. Фиксируется график выпуска готовой продукции.

2. Определяется потребность сборных участков в готовых деталях, узлах на выпуск всех (или одного условного) изделия.

3. Для каждой детали определяются опережения запуска-выпуска по каждому цеху, участку.

4. На основе данных п. 2 и п. 3 составляется картотека пропорциональности: сроки и количество выпускаемых деталей, узлов на последующий за данным цех, участок. В ней (в картотеке) отмечается при выпуске партии деталей, по какой срок последующий (по технологической последовательности) цех обеспечен деталями.

Простота и наглядность данного метода пропадает при частых изменениях плана выпуска готовой продукции.