- •2. Естпп. Объекты произ-ва
- •Вопрос 3. Система допусков и посадок. Квалитеты точности размеров. Виды посадок, их назначение и условные обозначения на чертежах.
- •4. Нормирование точности допусков зубчатых и червячных передач. Система для цилиндрических передач.
- •5. Допуски и посадки подшипников качения
- •7. Классиф-я отклонений геометрич. Параметров деталей. Волнистость. Шероховатость
- •8. Суммарная погрешность механической обработки и методы её расчёта
- •9. Поверхности заготовок. Понятие о базах и базировании. Выбор технологических баз. Погрешности базирования, закрепления и установки.
- •10 Влияние на точность обработки заготовок точности станка и износа режущего инструмента.
- •12. Точность мех. Обработки. Методы ее достижения. Экономическая и достижимая точность.
- •14. Влияние качества поверхностей и точности деталей на эксплуатационные свойства машин.
- •15 Определение погрешности механической обработки методами математической статистики.
- •17. Технологические требования к конструкции деталей и заготовок.
- •18. Способы получения заготовок методом литья.
- •19. Нормирование припусков и допусков заготовок при литье.
- •20 Сущность обработки металлов давлением
- •22. Электродуговая сварка
- •22.Электродуговая сварка.
- •23. Сварочное производство. Контактная сварка, её виды и сущность процесса.
- •24. Последовательность проектирования тп механической обработки заготовок. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки заготовок.
- •27. Размерный анализ тп мех. Обр-ки заготовок
- •28. Типовой технологический процесс изготовления базовых деталей (рам, станин)
- •Техпроцесс
- •29. Типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей.
- •30 Типовой технологический процесс изготовления валов и фланцев.
- •32. Типовой тп изготовления деталей типа рычагов
- •33. Оптимальный технологический процесс. Задачи параметрической оптимизации. Математическая модель процесса, критерии оптимальности, система ограничений, алгоритм расчёта (на примере)
- •34. Особенности разработки технологических операций для станков с программным управлением.
- •37. Формы организации сборочных работ. Технологические схемы сборки
- •38. Способы обеспечения точности при сборке изделий
- •39. Выбор материалов деталей машин и их термической или химико-термической обработки.
- •№42. Терм. Обработка: перечислить виды. Практика закалки. Отпуск.
- •43. Химико-термическая обработка: цементация и азотирование. Сущность процессов. Режимы и применение обработки.
- •45 Инструментальные материалы и их основные свойства. Области применения.
- •52. Сверлильные и расточные станки.
- •53. Зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие станки, их назначение и технологические возможности. Схемы обработки.
- •55. Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках
- •57. Цикловое пу
- •58. Числовое программное управление.
- •Оси координат на станках с чпу
- •59. Автоматизация сборочных процессов. Оборудование для автоматической сборки.
- •63. Экономическая стойкость резания. Скоростное резание металлов. Резание с большими подачами.
- •64. Методы расчетов оптимальных режимов резания.
- •67. Резьбонарезной иснрумент. Его основные харак-ки и применение
- •68. Протягивание. Схемы резания при протягивании. Основные типы протяжек. Конструктивные элементы протяжек.
- •69. Зубонарезание и шевингование. Способы и методы зубонарезания. Основные типы инструментов и их конструкция.
- •По степени унификации и стандартизации систем приспособлений
- •72. Зажимные устройства. Типовые схемы и методика расчета сил закрепления
- •74. Планы скоростей.
- •77. Выбор и расчет опор качения
- •Выбор подшипников качения
- •79. Муфты, их классификация. Выбор стандартных муфт.
- •Управляемые муфты
- •Самоуправляемые муфты
- •80.Классификация сапр. Составные функциональные части сапр. Виды обеспечения сапр.
- •82. Лингвистическое обеспечение сапр. Составные функциональные части. Виды обеспечения.
- •84. Сапр механической обработки на станках с чпу.
27. Размерный анализ тп мех. Обр-ки заготовок
После определения припусков на обработку, рассчитывают операционные размеры на обрабатываемые поверхности, а так же координирующие операционные размеры, т.е. расстояния от обрабатываемых поверхностей до установочных поверхностей детали.
Но поскольку все размеры между обрабатываемыми поверхностями детали образуют технологические размерные цепи, то схема расчета, изображенная на рис. 5.1. практически не встречается. Операционные размеры должны рассчитываться через размерный анализ технологического процесса.
Размерным анализом технологического процесса называют выявление размерных связей между элементами одной и той же детали на всех операциях технологического процесса. Он заключается в выявлении звеньев, образующих размерные цепи, построении, составлении и решении размерных цепей с целью вычисления межоперационных размеров с допускаемыми отклонениями.
Для выявления операционных размерных цепей составляют размерную схему всего технологического процесса от заготовки до готовой детали.
Размерная схема технологического процесса составляется и оформляется следующим образом. Вычерчивается эскиз детали (для тел вращения достаточно одной проекции). Над деталью указываются размеры с допусками, заданными конструктором. Конструкторские размеры обозначаются буквой Ai, где i- порядковый номер размера. На эскиз детали условно наносят припуски zm , где m – номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности нумеруются по порядку слева направо. Из необрабатываемых поверх-тей нумеруются только те, которые используются в качестве технологических баз на первой операции. Через нумерованные поверхности проводят вертикальные линии. Технологические размеры обозначают буквой S, нумеруя их в порядке получения. Составляют уравнения размерных цепей относительно замыкающего звена, которое берут в квадратные скобки
28. Типовой технологический процесс изготовления базовых деталей (рам, станин)
Точность работы станка в значительной мере определяется точностью направляющих станины, ее жесткости, износостойкостью и временной стабильностью. Непрямолинейность направляющих для станков обыкновенной точности не должна превышать 50 мкм на метр длины, для станков повышенной точности требования к непрямолинейности станины жесточаются в 5-10 раз. Непараллельность направляющих для станков обыкновенной точности допускается от 10 до 50 мкм на 1 метр длины, для станков повышенной точности и особо точных в 5-10 раз жестче. При этом шероховатость контактирующих поверхностей от 0,63 по Ra – станки обыкновенной точности до 0,08 по Ra для станков особо высокой точности.
Материал станины, как правило, отливка из чугуна СЧ40, в некоторых случаях на литом чугунном основании могут быть закреплены стальные закаленные направляющие элементы.
Подготовка заготовки:
Старение отливки в печах с выдержкой до нескольких недель
Выдержка в земле до 5 лет