Содержание

Введение

1 Описание установки

2 Расчетная часть

2.1 Обоснование производственной мощности

2.2 Расчет производственной программы

2.3 Организация производства

2.3.1 Расчет планового баланса рабочего времени

2.3.2 Расчет численности производственных рабочих

2.3.3 Расчет годового фонда заработной платы производственных рабочих

2.3.4 Расчет годового фонда заработной платы руководителей и специалистов

2.4 Расчет себестоимости продукции

2.5 Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Список использованных источников

Введение

Современные процессы переработки направлены на использование богатейшего химического потенциала нефти, что обусловлено широким групповым составом углеводородов и гетероатомных соединений. Для получения нужных органических веществ, повышения качества моторных топлив и их очистки от вредных примесей в промышленности нефтяные фракции и индивидуальные углеводороды подвергают термическому (термический крекинг, пиролиз, коксование), термокаталитическому (каталитический крекинг, каталитический риформинг, изомеризация, алкилирование) воздействию и гидрогенизации (гидрокрекинг, гидроочистка).

Каталитический риформинг является в настоящее время неотъемлемым элементом нефтеперерабатывающего завода. Основное назначение процесса – получение высокооктанового компонента товарных автомобильных топлив из низкооктановых утяжеленных бензинов за счет их ароматизации.

Промышленные установки риформинга: платформинг со стационарным слоем платинового катализатора; платформинг с непрерывной регенерацией катализатора.

Промышленные установки платформинга со стационарным слоем платинового катализатора. Сначала процесс платформинга проводили на стационарном слое катализатора без регенерации под давлением 4-4.5 МПа с постоянным подъемом температуры для компенсации падения активности катализатора. В дальнейшем для повышения октанового числа риформинг бензина и увеличения выхода ароматических углеводородов на большинстве установок платформинга снизили давление и стали проводить процесс с регенерацией катализатора (так как усилилось отложение кокса на катализаторе). Это потребовало дооборудования установок коммуникациями для проведения окислительной регенерации поочередно во всех реакторах, наряду с этим шло совершенствование катализаторов.

Разработан процесс платформинга с движущимся слоем катализатора, циркулирующего между реактором и регенератором. В этом процессе 3 реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции. Катализатор из реактора первой ступени перетекает в реактор второй ступени, а из него в реактор третьей ступени, откуда пневмотранспортом подается в регенератор. Генерированный катализатор вновь поступает в реактор первой ступени. Таким образом, осуществляется непрерывный процесс риформинга без остановки системы на регенерацию.

Цель работы – расчет технико-экономических показателей установки каталитического риформинга.

Задачи работы:

1. Расчет материального баланса установки;

2. Определение затрат на оплату труда работников;

3. Составление калькуляции продукции;

4. Расчет основных показателей установки.

1 Описание установки

Каталитический риформинг на платиновом катализаторе (платформинг) – один из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Он занимает ведущее место в производстве как высокооктановых бензинов, так и аренов – бензола, толуола, ксилолов.

Следует также отметить, что использование водородсодержащего газа – побочного продукта риформинга – способствовало широкому внедрению в промышленность процесса гидроочистки нефтепродуктов.

На установках каталитического риформинга получают углеводородный газ, ароматизированный бензин, водородсодержащий газ.

Выход и состав продуктов каталитического риформинга зависят от свойств катализатора и исходного сырья, от взаимосвязанных параметров процесса: температуры, давления, объемной скорости подачи сырья, кратности циркуляции водородсодержащего газа по отношению к сырью.

В качестве сырья для производства высокооктанового компонента автомобильного бензина применяют бензиновую фракцию 85-180 С.

В процессе каталитического риформинга теплота реакции отнимается от газо-сырьевой смеси, температура последней падает. Поэтому к реакционной смеси необходимо подводить теплоту. Это обстоятельство вынуждает распределять катализатор в несколько реакторов и между реакторами подогревать газо-сырьевую смесь в секциях печи. В первых реакторах поглощение теплоты наиболее велико, так как содержание циклоалканов в сырье наибольшее, а в последних – наоборот. Чтобы сделать подвод теплоты более равномерным, катализатор размещают в нескольких реакторах неравномерно: в первом по ходу сырья реакторе – наименьшее количество катализатора, в последнем – наибольшее. В итоге, общая глубина ароматизации зависит от правильного распределения катализатора между реакторами. Соотношение загрузки катализатора по реакторам может быть 15:35:50; 1:2:4; 1:3:7 и др.