Введение

Резина является одним из важнейших конструкционных материалов, который находит широкое применение в различных отраслях народного хозяйства и в быту. Это обуславливается прежде всего ее уникальной способностью значительно деформироваться при сравнительно небольших напряжениях, изменять форму при механическом нагружении, практически сохраняя постоянный объем, восстанавливать исходную форму после удаления нагрузки, также химической стойкостью и вибростойкостью.

Высокая водо- и газопроницаемость, стойкость к действию целого ряда агрессивных сред, отличные электроизоляционные свойства обусловили применение резины во многих резиновых изделиях. Ассортимент резиновых изделий постоянно расширяется и в настоящее время превышает 60 тыс. наименований. Около половины объема производства резиновой промышленности составляют автомобильные шины, более трети – резиновые технические изделия [1].

Многообразие изделий и деталей из резины не позволяет однозначно определить эффективный способ и оборудование для их изготовления. Это обстоятельство обусловило применение различных технологических процессов, оборудования, оснастки для заготовительных, вулканизационных и отделочных операций.

1 Обоснование метода изготовления рти. Выбор оборудования и его характеристики

1.1 Обоснование метода изготовления рти

Наиболее широкое применение вследствие технологической, аппа­ратурной простоты и универсальности имеет прессовое (компрессионное) формование, заключающееся в сжатии в полости пресс-формы заготовки из резиновой смеси. Прессующим давлением смесь распределя­ется по объему полости, а ее избыток вытесняется через разъемы между ча­стями пресс-формы или специальные каналы. Отходы смеси в виде выпрессовки в среднем составляют 3–5%, но могут достигать и 50–60% при из­готовлении мелких изделий и учитываются при изготовлении заготовок смеси для прессовой вулканизации. Снижение массы заготовки может выз­вать недопрессовку изделия, а излишнее количество смеси удорожает производство и может привести к искажению размеров изделия — в основном увеличить его толщину. Качественное прессование обеспечивается применением заготовок с конфигурацией, возможно более близкой к кон­фигурации, полости пресс-формы. В некоторых случаях, например при многогнездных формах для мелких деталей, используют заготовки упрощен­ных очертаний, что может повысить среднюю величину отходов до 10%. Заготовки получают непрерывными методами про­филирования резиновых смесей каландрованием, шприцеванием.

Формовой способ вулканизации в пресс-формах, размещаемых в плитах, используют при изготовлении изделий сложной конструкции с высокой плотностью и точностью. При этом сочетаются два процесса: формование методом компрессионного прессования резиновой смеси в пресс-форме и вулканизации под давлением [1].

Пресс-формы изготавливают съемными и стационарными.

Съемные пресс-формы проще в изготовлении и эксплуатации, но они требуют больших затрат ручного труда на их из­влечение из пресса, разборку, сборку и установку на плиты пресса. Стационарные формы сложнее и дороже съемных. Однако процесс с применением стационарных форм легче механизиро­вать, оборудуя прессы выталкивателями изделий.

Конструкция изделия определяет сложность устройства пресс-формы. Для получения изделий без поднутрений пресс-формы изготавливают с цельной матрицей. Для изготовления изделий со значительными поднутрениями ис­пользуют пресс-формы с разъемной матрицей.

К основным параметрам прессов относятся: величина усилия пресса, которое может создать силовой цилиндр; размер плит и число этажей пресса.

Размер плит определяет величину пресс-формы, а следова­тельно, и максимальный размер изделия в горизонтальной проекции, которое можно изготов­лять на данной машине. От числа этажей зависит производительность пресса [2].

Пресс-формы редко изготавливаются одногнездными. Для мелких и средних изделий чаще применяются многогнездные формы.

Многогнездные пресс-формы подразделяются на две группы: с цельной матрицей и с составной матрицей (кассетные пресс-формы). Цельная матрица надежнее в эксплуатации, однако изготовление ее не всегда технологически и экономически оправдано, так как большие размеры пресс-форм требуют использования при их изготовлении тяжелых металлорежущих станков, которые не могут обеспечить требуемой точности. Это и побудило применить так называемые кассетные пресс-формы [3].

Учитывая преимущества и недостатки данного метода, для изготовления изделия «Амортизатор» сконструируем одноэтажную съемную пресс-форму.

Недостатками формовой вулканизации являются – высокая трудоемкость процесса; необходимость применения заготовок, масса которых превышает массу готового изделия, а следовательно, и вулканизационных отходов (выпрессовок); необходимость дополнительной отделки изделий (обрезание заусенцев и выпрессовок).