
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •3.1 Погрешность базирования
- •3.2. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •5.1. Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.2. Погрешность настройки технологической системы
- •5.2.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •6.1 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •6.2 Погрешности от температурных деформаций
- •6.2.1 Тепловые деформации станка
- •6.2.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •6.2.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •7. Статистические методы исследования
- •7.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •7.2 Законы распределения погрешностей
- •7.3 Оценка точности обработки методом
- •8. Формирование качества деталей машин
- •8.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •8.2 Влияние способов и условий обработки
- •9.1 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •9.1.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •9.1.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •9.1.3 Влияние остаточных напряжений на эксплуатационные
- •10.1. Технологическая наследственность
- •10.2 Технологические методы повышения качества
- •10.2.1 Дробеструйная обработка
- •10.2.2 Наклепывание бойками
- •10.2.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •10.2.4 Раскатывание отверстий
- •10.2.5 Обработка стальными щетками
- •10.2.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •10.2.7 Алмазное выглаживание
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Производительность и себестоимость
- •12.1 Производительность и себестоимость обработки
- •12.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •12.2.1 Бухгалтерский метод
- •1.2.2 Элементный метод
- •12.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •12.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •13 Проектирование технологических
- •13.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.2 Классификация технологических процессов
- •13.3 Концентрация и дифференциация операций
- •13.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •13.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •14.1 Выбор типа заготовки
- •14.2 Специальные способы литья
- •14.2.1. Литье в оболочковые формы
- •14.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •14.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •14.2.5. Центробежное литье
- •15.1 Выбор технологических баз
- •15.2. Установление маршрута механической обработки
- •15.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •15.4 Формирование плана операций
- •15.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •16.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •16.2 Нормирование технологического процесса
- •16.2.1 Задачи и методы нормирования
- •16.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •16.2.3 Структура нормы времени
- •16.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Оптимизация технологических процессов
- •17.2 Технологичность конструкции детали
- •17.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •17.4. Методы оптимизации
- •18. Сборка машин
- •18.1 Общие понятия о сборке машин
- •Разработку технологических процессов необходимо выполнять в соответствии со стандартами естд и естпп.
- •18.2 Организационные формы сборки
- •Время на выполнение сборки при непрерывно движущемся конвейере
- •18.3. Методы расчета размерных цепей
- •18.3.1 Метод полной взаимозаменяемости
- •1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •18.3.2. Расчет размерных цепей методом неполной
- •1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •2. Способ пригонки
- •3. Способ регулирования
- •19.1 Этапы технологической подготовки процесса сборки
- •19.2 Схемы сборки
- •19.2.1 Технологическая схема сборки
- •19.2.2 Установление последовательности и содержания сборочных операций
- •19.3 Нормирование сборочных работ
- •20.1 Достижение требуемой точности сборки
- •20.1.1 Понятие о точности сборки
- •20.2 Монтаж валов на опорах скольжения и качения
- •20.3 Особенности сборки составных валов и муфт
- •Для окончательной посадки муфты иногда применяют «мягкие» молот-ки. При посадке h/k по центрирующему диаметру шлицев муфту перед сборкой целесообразно прогреть в горячем масле.
- •Рис, 20.9. Соединение составных коленчатых валов
- •21. Технология производства корпусных
- •21.1 Виды корпусов и их служебное назначение
- •21.2 Технические требования и заготовки для
- •21.3 Технология обработки корпусных деталей
- •21.3.1 Базирование корпусных деталей
- •21.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •21.4 Контроль корпусных деталей
- •21.5 Особенности обработки корпусов на станках с чпу
- •22 Технология изготовления рычагов, вилок
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.3 Технология обработки рычагов и вилок
- •22.4 Технология изготовления шатунов
- •22.4. 1. Служебное назначение и технические условия на
- •22.4.2 Материалы и заготовки для шатунов
- •22.4.3 Технологический процесс изготовления шатунов
- •22.4.4 Контроль шатунов
- •Лекция № 23
- •23 Технология изготовления валов и фланцев
- •23.1 Конструктивные разновидности валов
- •23.2 Технические требования и заготовки для валов
- •23.3 Технология обработки валов
- •23.4 Технология изготовления шпинделей
- •23.4.1 Служебное назначение шпинделей и технические
- •23.4.2 Материал и способы получения заготовок
- •23.4.3 Технологический процесс обработки шпинделей
- •23.5 Изготовление ходовых винтов
- •23.5.1 Служебное назначение ходовых винтов
- •23.5.2 Материалы для ходовых винтов
- •23.5.3 Технологический процесс изготовления ходовых винтов
- •23.2. Технологический маршрут обработки ходового винта токарного станка 16к20
- •24. Технология производства зубчатых колес
- •24.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •24.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •24.3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •24.4 Методы нарезания зубьев
- •24.5 Отделка зубчатых колес
- •24.6 Изготовление червячных передач
- •24.6.1 Служебное назначение и технические требования
- •24.6.2 Материал и заготовки для червяков и колес
- •24.6. 3 Технология изготовления червяков и червячных колес
- •24.6 Методы нарезания червяков и червячных колес
- •24.7 Автоматизация технологических процессов изготовления
- •25 Технологические процессы электрофизических и электрохимических методов обработки
- •25.1 Классификация современных методов обработки
- •25.2 Электрохимическая обработка
- •25.3 Электроэрозионная обработка
- •25.4 Ультразвуковая обработка деталей
- •25.5 Лучевые методы обработки
24.6 Методы нарезания червяков и червячных колес
Винтовая поверхность цилиндрических червяков в зависимости от серийности может быть нарезана с помощью профильных резцов на токарно-винторезных станках или с помощью дисковых фрез – на универсально-фрезерных, резьбофрезерных и специальных станках. Достижение наиболее точного значения шага модульных червяков обеспечивается при ходовом винте станка с шагом, кратным я. При наличии ходового винта с другим шагом применяют наборы сменных колес с передаточным отношением, приближенно равным π.
Для уменьшения погрешности профиля витка окончательное нарезание винтовой поверхности рекомендуется выполнять резцами с прямолинейной режущей кромкой. Требуемый профиль витка обеспечивается при этом соответствующей установкой резца.
Для нарезания архимедова червяка резец с прямолинейным профилем устанавливают так, чтобы его режущие кромки лежали в осевой плоскости червяка. Червяки с малым углом подъема винтовой линии нарезают двусторонним резцом. При больших углах подъема винтовой линии раздельно обрабатывают левую и правую стороны витка односторонними резцами. При нарезании эвольвентного червяка резец с прямолинейным профилем устанавливают так, чтобы его режущие кромки располагались в плоскости, касательной к осевому цилиндру. Смещение резца от осевой плоскости определяют расчетным путем.
Для нарезания конволютного червяка резец с прямолинейным профилем устанавливают так, чтобы его режущие кромки соответственно требуемым геометрическим параметрам червяка лежали в плоскости, нормальной направлению витка или направлению впадины.
Цилиндрические червяки нарезают дисковыми фрезами в серийном и массовом производстве. Фрезу устанавливают так, чтобы ее ось вращения была наклонена на угол подъема витка червяка λд, а средняя точка А располагалась на одной высоте с осью червяка. При такой установке фрезы червяк профилируется в нормальном сечении по впадине. Поэтому для нарезания архимедова, эвольвентного и нелинейного червяков фреза должна иметь криволинейный профиль, а для нарезания конволютного червяка – прямолинейный. Червяки с m ≤ 10 мм фрезеруют за один рабочий ход, а с m > 10 мм – за два рабочих хода, снимая за первый рабочий ход до 0,8 полной глубины впадины.
Фрезерование дисковыми фрезами в основном применяют для чернового нарезания витков червяка. В этом случае используют фрезы с прямолинейным профилем, оставляя припуск под чистовую обработку, превышающий получаемую погрешность профиля червяка.
Пальцевые фрезы используют для нарезания крупномодульных червяков в мелкосерийном и единичном производстве. Фрезу устанавливают так, что-бы ее ось вращения пересекала ось червяка под углом 90°.
Нарезание червяков круглым долбяком в крупносерийном и массовом производстве производят на специальных или универсальных зубофрезерных станках, оснащенных протяжным суппортом. При обработке червяк и долбяк вращаются (их оси вращения пересекаются под прямым углом), а одновременно долбяк совершает относительное перемещение вдоль оси червяка. Этим методом нарезают архимедовы и эвольвентные червяки.
Для червяков с углом подъема витка менее 5 – 6° используют прямозу-бые долбяки, при угле подъема более 6° – косозубые.
Угол наклона винтовой линии на делительном цилиндре долбяка должен быть равен углу подъема на делительном цилиндре червяка. Поэтому для нарезания червяков с различным углом наклона винтовой линии требуются отдельные долбяки. Этот метод обеспечивает высокую точность обработки и большую производительность.
В условиях крупносерийного и массового производства червяки можно нарезать кольцевыми резцовыми головками на токарных станках (вихревое нарезание) так же, как и резьбы. Для нарезания архимедовых и эвольвентных червяков в кольцевых резцовых головках применяют резцы с криволинейным профилем, а для нарезания конвольтных червяков — с прямолинейным.
Нарезание червяков торцовой резцовой головкой, оснащенной пластинами из твердого сплава, выполняют на вертикально-фрезерных станках, оборудованных специальным приспособлением. Приспособление, устанавливаемое на столе станка, обеспечивает вращение червяка в соответствии с продольным перемещением стола. Производительность этого способа высокая. Он применяется для нарезания червяков большого модуля (m = 6 ... 10) 8—9-й степеней точности.
Нарезание червяков червячными фрезами по методу обката производят на универсальных зубофрезерных и шлицефрезерных станках. Этим мето-дом нарезают эвольвентные червяки с большим углом подъема витка, для чего используют червячные фрезы с прямолинейной режущей кромкой. Он обеспечивает высокую производительность, так как все витки многозаход-ных червяков нарезают одновременно, однако получаемая при этом точность (8—9-я степени) невысока, поэтому его применяют в основном на предва-рительных операциях.
Шлифуют червяки дисковыми, чашечными и пальцевыми кругами.
Дисковыми кругами шлифуют архимедовы, эвольвентные и нелинейчатые червяки. При двустороннем шлифовании дисковым кругом ось вращения круга, как и при фрезеровании, наклонена к оси червяка под углом подъема витка на делительном цилиндре.
Для шлифования архимедовых и эвольвентных червяков при такой установке круг должен иметь криволинейный профиль, получаемый путем правки по шаблонам, профиль которых рассчитывают так же, как и профиль дисковых фрез.
При малых углах подъема архимедовы червяки относительно невысокой точности (8—9-я степени) можно шлифовать прямобочным кругом. Получаемая при этом погрешность профиля с уменьшением диаметра круга уменьшается.