21.2 Технические требования и заготовки для

корпусных деталей

К корпусным деталям предъявляются следующие требования:

основные отверстия под подшипники качения обрабатываются с точностью 6-7 квалитетов и шероховатостью поверхности Rа = 2,5 … 0,25 мкм (если точность составляет 6-й квалитет, то Rа = 0,63 … 0,08 мкм);

отклонение от соосности отверстий допускается не более 0,5 допуска меньшего диаметра;

овальность и конусообразность основных отверстий допускается не более 0,3 … 0,5 допуска на диаметр;

рекомендуемые допуски на межосевое расстояние для цилиндрических зубчатых передач с А = 50 … 800 мм должны быть от ±25 до ± 280 мкм;

отклонение от параллельности осей основных отверстий не должно превышать 0,02 … 0,05 мм на 100 мм длины оси;

поверхности прилегания обрабатываются до Rа = 6,3 … 0,63 мкм, а их отклонения от прямолинейности допускается 0,05 … 0,2 на всей длине;

поверхности скольжения должны обрабатываться до Rа = 1,0 … 0,2 мкм, а их отклонение от плоскостности должно быть не более 0,05 мм на 1 м длины;

отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей относитель-но осей основных отверстий допускается в пределах 0,01 … 0,1 мм на 100 мм радиуса;

шероховатость торцовых поверхностей должна быть Rа = 6,3…1,25 мкм;

несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема допускается не более 0,2 мм (при диаметре отверстий до 300 мм), а при диаметре основного отверстия более 300 мм – 0,3 мм.

Литые заготовки для корпусных деталей, чаще всего, отливают в земляные или песчаные формы. Для сложных корпусов заготовки получают литьем в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. К таким корпусам предъявляют обычно жесткие требования по точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей. Например, корпуса центробежных насосов.

Заготовки из алюминиевых сплавов, чаще всего, получают литьем в кокиль с песчаными стержнями. При выполнении сложных алюминиевых корпусов (блоков цилиндров) применяют литье под давлением, что позволяет получить точность размеров примерно 10 … 11 квалитет. Все отверстия получаемые литьем подвергают только чистовой обработке. Иногда сложные по геометрической форме корпуса отливают по отдельным элементам, а затем собирают с помощью пайки.

После изготовления заготовки корпусов подвергают дробеструйной или пескоструйной очистке, а затем проверяют на плотность и герметичность путем гидропробы. Кроме того, корпусные детали проверяют по размерам, твердости материала и отсутствие дефектов на поверхностях.

21.3 Технология обработки корпусных деталей

21.3.1 Базирование корпусных деталей

Базирование корпусных деталей осуществляют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления, выдерживая принципы совмещения и постоянства баз. При обработке корпусов призматического типа широкое распространение получил способ базирования по плоской поверхности 1 и отверстиям 2 (рис. 21.2, а).

а б

Рис. 21.2. Схемы базирования корпусных деталей призматического типа (а) и

фланцевого типа (б) при механической обработке

При обработке фланцевых корпусов базирование осуществляют по плоской 1, большому отверстию 3 (или поверхности выточки 4) и малому отверстию 2.

Корпусные детали, у которых основные отверстия расположены неудобно для базирования, установку заготовок осуществляют на плоскости и наружные поверхности (рис. 21.3, а).

б

а

Рис. 21.3. Схема базирования корпусной детали на три плоскости

При обработке заготовки корпуса призматической формы, имеющего соосные основные отверстия, базирование заготовки целесообразно осуществлять на отлитые отверстия и боковую поверхность корпуса (рис. 21.3, б). В этом случае корпус базируется на две конические оправки 1, закрепленные на стойке 2. Угловое положение корпуса фиксируется упором 3. Такая схема базирования обеспечивает равномерность распределения припуска для последующей обработки основных отверстий.

Если конфигурация корпуса не позволяет эффективно использовать его поверхности для базирования, то обработку целесообразно выполнять в приспособлении-спутнике. При установке заготовки в спутнике используются черновые или искусственно созданные вспомогательные базовые поверхности. Заготовка обрабатывается на различных операциях при постоянной установке в приспособлении, но положение самого приспособления на разных операциях меняется.