Рис, 20.9. Соединение составных коленчатых валов

В тяжело нагруженных крупных валах штифты и отверстия для них нередко упрочняют обкатыванием. Сборку составного вала, показанного на рис. 20.9, в, можно вы­полнить двумя способами. Палец 1 кривошипа запрессовывают вначале в щеку 2, при этом палец и щека фиксируются в приспо­соблении. Щеку обычно предварительно нагревают до 170—180° (или охлаждают палец). После этого на палец 1 надевают шатун с набранными роликами (если головка его не имеет разъема) и на свободный конец пальца напрессовывают предварительно нагре­тую вторую щеку 3. Для обеспечения требуемого расстояния а между щеками устанавливают дистанционную плиту. Соосность отверстий в щеках под цапфы 4 и 5 обеспечивается направляющим штырем, вставленным в точно обработанные отверстия К. Затем в обе щеки запрессовывают цапфы 4 и 5 с предварительно встав­ленными шпонками.

При другом способе сборки в каждую щеку запрессовывают цапфы 4 и 5, затем палец 1 запрессовывают в отверстие одной из щек, устанавливают шатун с роликами и напрессовывают вторую щеку. Соосность цапф 4 и 5 обеспечивается установкой сборочных единиц в центрирующем приспособ-лении, в результате чего отпа­дает надобность в отверстиях К. Технология сборки в этом случае следующая: в цапфы 4 и 5 запрессовывают шпонки; в нагретую щеку устанавливают цапфу 4\ так же запрессовывают цапфу 5 в другую щеку. Щеку с цапфой 4 в сборе вновь нагревают и производят запрессовку пальца 1. На пальце монтируют шатун на роликовом подшипнике. Далее нагревают щеку с цап­фой 5, обе подгруппы базируют в приспособлении, устанавли­вают дистанционную плиту и производят окончательную сборку вала.

Все операции запрессовки производят на одном и том же при­способле-нии (или приспособлениях одного типа).

При комплектовании задней и передней частей вала для дости­жения параллельности осей цапф и пальца радиус кривошипа (расстояние между центрами отверстий в щеках) для обеих частей должен быть одинаков. В связи с этим щеки по размеру R разби­вают на несколько групп. В рассматриваемом примере при техно­логическом размере разбивку производят на три группы: I – 42,48–42,50; II – 42,50–42,52 и III – 42,52– 42,54 мм. Для одного вала берут щеки одинаковых групп. На раз­мерные группы сортируют также цапфы и пальцы, чтобы обеспе­чить требуемые натяги в сопряжениях.

Точность посадки шатуна на пальце (зазор 0,01—0,025 мм) обеспечи-вается сортировкой пальцев (по диаметру дорожки каче­ния), роликов и ша-тунов (по диаметру отверстия нижней головки) на три-четыре размерные группы).

Контроль собранных составных коленчатых валов производят на призмах или в центрах. Допускаемая обычно несоосность или биение цапф сост-авляет 0,02—0,05 мм.

ЛЕКЦИЯ № 21

21. Технология производства корпусных

ДЕТАЛЕЙ

21.1 Виды корпусов и их служебное назначение

К группе корпусных деталей относятся картеры коробок передач, редукторов, главных передач и т. д. Корпусные детали служат для монтажа в них различных механизмов. При всем многообразии конструкций корпусные детали можно подразделить на два вида: призматические и фланцевые.

Корпуса призматического типа (рис. 21.1, а), например, корпус коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими наружными поверхностями и расположением отверстий на нескольких осях. У корпусов фланцевого типа (рис. 21.1, б), базовыми служат торцовые поверхности основных отверстий и поверхности центрирующих выступов или выточек. И призматические и фланцевые корпуса нередко выполняют разъемными. В этом случае оси основных отверстий находятся в плоскости разъема.

а б

Рис. 21.1. Типы корпусных деталей

Корпусные детали, чаще всего, изготавливают литыми из серого чугуна, иногда модифицированного или ковкого чугуна, реже из литейной углеродистой стали (типа Л30). В зависимости от рабочей среды, в которой эксплуатируется корпус, они могут изготавливаться из нержавеющей или жаропрочной стали и их сплавов (турбостроение, атомная техника и т. д.). Для изготовления корпусных деталей используют силумины (алюминиевые сплавы), магниевые сплавы, медные сплавы, а также пластмассы.

Отливки корпусных деталей получают в основном литьем в земляные или песчаные формы. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры, качество поверхности, твердость и т. д.

Для корпусных деталей характерно наличие базовых поверхностей, основных и крепежных отверстий. Базовые поверхности стыкуются с другими узлами или агрегатами данной машины. Основные отверстия предназначены для монтажа опор валов.