- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •3.1 Погрешность базирования
- •3.2. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •5.1. Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.2. Погрешность настройки технологической системы
- •5.2.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •6.1 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •6.2 Погрешности от температурных деформаций
- •6.2.1 Тепловые деформации станка
- •6.2.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •6.2.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •7. Статистические методы исследования
- •7.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •7.2 Законы распределения погрешностей
- •7.3 Оценка точности обработки методом
- •8. Формирование качества деталей машин
- •8.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •8.2 Влияние способов и условий обработки
- •9.1 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •9.1.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •9.1.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •9.1.3 Влияние остаточных напряжений на эксплуатационные
- •10.1. Технологическая наследственность
- •10.2 Технологические методы повышения качества
- •10.2.1 Дробеструйная обработка
- •10.2.2 Наклепывание бойками
- •10.2.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •10.2.4 Раскатывание отверстий
- •10.2.5 Обработка стальными щетками
- •10.2.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •10.2.7 Алмазное выглаживание
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Производительность и себестоимость
- •12.1 Производительность и себестоимость обработки
- •12.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •12.2.1 Бухгалтерский метод
- •1.2.2 Элементный метод
- •12.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •12.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •13 Проектирование технологических
- •13.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.2 Классификация технологических процессов
- •13.3 Концентрация и дифференциация операций
- •13.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •13.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •14.1 Выбор типа заготовки
- •14.2 Специальные способы литья
- •14.2.1. Литье в оболочковые формы
- •14.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •14.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •14.2.5. Центробежное литье
- •15.1 Выбор технологических баз
- •15.2. Установление маршрута механической обработки
- •15.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •15.4 Формирование плана операций
- •15.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •16.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •16.2 Нормирование технологического процесса
- •16.2.1 Задачи и методы нормирования
- •16.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •16.2.3 Структура нормы времени
- •16.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Оптимизация технологических процессов
- •17.2 Технологичность конструкции детали
- •17.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •17.4. Методы оптимизации
- •18. Сборка машин
- •18.1 Общие понятия о сборке машин
- •Разработку технологических процессов необходимо выполнять в соответствии со стандартами естд и естпп.
- •18.2 Организационные формы сборки
- •Время на выполнение сборки при непрерывно движущемся конвейере
- •18.3. Методы расчета размерных цепей
- •18.3.1 Метод полной взаимозаменяемости
- •1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •18.3.2. Расчет размерных цепей методом неполной
- •1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •2. Способ пригонки
- •3. Способ регулирования
- •19.1 Этапы технологической подготовки процесса сборки
- •19.2 Схемы сборки
- •19.2.1 Технологическая схема сборки
- •19.2.2 Установление последовательности и содержания сборочных операций
- •19.3 Нормирование сборочных работ
- •20.1 Достижение требуемой точности сборки
- •20.1.1 Понятие о точности сборки
- •20.2 Монтаж валов на опорах скольжения и качения
- •20.3 Особенности сборки составных валов и муфт
- •Для окончательной посадки муфты иногда применяют «мягкие» молот-ки. При посадке h/k по центрирующему диаметру шлицев муфту перед сборкой целесообразно прогреть в горячем масле.
- •Рис, 20.9. Соединение составных коленчатых валов
- •21. Технология производства корпусных
- •21.1 Виды корпусов и их служебное назначение
- •21.2 Технические требования и заготовки для
- •21.3 Технология обработки корпусных деталей
- •21.3.1 Базирование корпусных деталей
- •21.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •21.4 Контроль корпусных деталей
- •21.5 Особенности обработки корпусов на станках с чпу
- •22 Технология изготовления рычагов, вилок
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.3 Технология обработки рычагов и вилок
- •22.4 Технология изготовления шатунов
- •22.4. 1. Служебное назначение и технические условия на
- •22.4.2 Материалы и заготовки для шатунов
- •22.4.3 Технологический процесс изготовления шатунов
- •22.4.4 Контроль шатунов
- •Лекция № 23
- •23 Технология изготовления валов и фланцев
- •23.1 Конструктивные разновидности валов
- •23.2 Технические требования и заготовки для валов
- •23.3 Технология обработки валов
- •23.4 Технология изготовления шпинделей
- •23.4.1 Служебное назначение шпинделей и технические
- •23.4.2 Материал и способы получения заготовок
- •23.4.3 Технологический процесс обработки шпинделей
- •23.5 Изготовление ходовых винтов
- •23.5.1 Служебное назначение ходовых винтов
- •23.5.2 Материалы для ходовых винтов
- •23.5.3 Технологический процесс изготовления ходовых винтов
- •23.2. Технологический маршрут обработки ходового винта токарного станка 16к20
- •24. Технология производства зубчатых колес
- •24.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •24.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •24.3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •24.4 Методы нарезания зубьев
- •24.5 Отделка зубчатых колес
- •24.6 Изготовление червячных передач
- •24.6.1 Служебное назначение и технические требования
- •24.6.2 Материал и заготовки для червяков и колес
- •24.6. 3 Технология изготовления червяков и червячных колес
- •24.6 Методы нарезания червяков и червячных колес
- •24.7 Автоматизация технологических процессов изготовления
- •25 Технологические процессы электрофизических и электрохимических методов обработки
- •25.1 Классификация современных методов обработки
- •25.2 Электрохимическая обработка
- •25.3 Электроэрозионная обработка
- •25.4 Ультразвуковая обработка деталей
- •25.5 Лучевые методы обработки
2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
Этот способ расчета размерных цепей применяется для решения размерных задач второго типа, т. е. когда при известных номинальных размерах составляющих звеньев и допуску замыкающего звена необходимо определить допуски составляющих звеньев.
Сущность метода заключается в том, на все составляющие звенья размерной цепи назначаются одинаковые допуски
(18.19)
где ТА1, ТА2, …., ТАn – допуски размеров составляющих звеньев размерной цепи;
n – число составляющих звеньев размерной цепи.
Допуск замыкающего звена при этом может быть определен
откуда
(18.20)
Полученный средний допуск Аin корректируют для некоторых составляющих звеньев в зависимости от их величины, конструктивных требований и технологических сложностей , возникающих при изготовлении. Но, корректирование должно производиться так, чтобы выполнялось следующее условие
(18.21)
При корректировке необходимо использовать стандартные допуски и желательно из ряда предпочтительного применения.
Способ равных допусков достаточно прост, но область его применения ограничивается диапазоном размеров. Он может применяться для размерных цепей, в которых размеры составляющих звеньев одного порядка (например, входят в один интервал диаметров) или выполняются с одинаковой экономической точностью. Поэтому данный способ расчета можно рекомендовать только в качестве предварительного назначения допусков.
3. Расчет размерных цепей способом равной точности
Этот способ иногда называют способом допусков одного квалитета. Он применяется так же, как и способ равных допусков для решения второй задачи. Сущность способа заключается в предположении, что все составляющие звенья размерной цепи могут быть выполнены по какому – либо одному квалитету. Числовые значения допусков составляющих звеньев зависят их номинальных размеров. Требуемый квалитет определяют следующим образом.
Величина допуска любого составляющего размера равна
(18.22)
где i – единица допуска, зависящая от номинального размера; aj – число единиц допуска, зависящее от квалитета.
Для размеров от 1 до 500 мм единица допуска определяется по формуле
(18.23)
где D – средний геометрический размер для интервала размеров по ГОСТ 25346 – 89 (СТ СЭВ 145 – 88), в котором находится рассматриваемый размер размерной цепи.
Совместное решение уравнений (18.23) и (18.22) позволяет получить уравнение
(18.24)
Известно, допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев, Это можно представить в виде уравнения
(18.25)
Принимая по условию a1 = a2 = ……… = an-1 = an получаем уравнение
(18.26)
Из уравнения (18.26) можно определить величину а
(18.27)
Значение единицы допуска для размеров до 500 мм можно выбирать из следующих соотношений
Интервал размеров, мм |
До 3 |
3-6 |
6-10 |
10-18 |
18-30 |
30-50 |
50-80 |
Значение единицы допуска, мкм |
0,55 |
0,73 |
0,90 |
1,08 |
1,31 |
1,56 |
1,86 |
Интервал размеров, мм |
80-120 |
120-180 |
180-250 |
250-315 |
315-400 |
400-500 |
|
Значение единицы допуска, мкм |
2,17 |
2,52 |
2,90 |
3,23 |
3,54 |
3,89 |
|
По рассчитанному значению аn из таблицы выбирают ближайший квалитет. После этого определяют стандартные допуски составляющих размеров по ГОСТ 25346 – 89 или СТ СЭВ 145 – 88. Если в результате расчета получилось значение аn промежуточным между двумя квалитетами, что наиболее вероятно, то часть составляющих звеньев размерной цепи принимают по одному (меньшему), а часть по другому (большему) квалитетам. Затем производят проверку правильности принятого решения по уравнению (18.21). Допуски охватывающих размеров размерной цепи рекомендуется выполнять как для основного отверстия, охватываемых – как для основного вала. При этом должно обязательно выполняться условие
(18.28)
После нахождения допусков ТА1, ТА2, ……, ТАn по известным значениям Es(A0) и Ei(A0) определяют величины верхних и нижних отклонений составляющих звеньев размерной цепи, так чтобы они удовлетворяли уравнениям (18.16) и (18.17). Проверку правильности выбора предельных отклонений можно производить по уравнению (18.21).
Решение размерных задач способом равной точности (способом допусков одного квалитета) является наиболее обоснованным по сравнению со способом равных допусков и позволяет установить более точную взаимосвязь между различными параметрами размерной цепи.
