
- •Раздел I. Теоретические основы технологии
- •1. Понятия и определения в машиностроении
- •1. 1. Основные определения в машиностроении
- •1.2. Характеристика типов производств
- •2. Базирование в машиностроении
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Основные сведения о базировании
- •2.3 Классификация баз в машиностроении
- •2.4. Выбор баз и принципы базирования
- •3.1 Погрешность базирования
- •3.2. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •4. Точность в машиностроении
- •4.1. Понятие точности в машиностроении
- •4.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •4.3 Методы определения жесткости
- •5.1. Погрешность установки заготовок в приспособлении
- •5.2. Погрешность настройки технологической системы
- •5.2.3. Автоматическое получение размеров на настроенных
- •6.1 Погрешности, возникающие от размерного износа
- •6.2 Погрешности от температурных деформаций
- •6.2.1 Тепловые деформации станка
- •6.2.2 Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •6.2.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •7. Статистические методы исследования
- •7.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •7.2 Законы распределения погрешностей
- •7.3 Оценка точности обработки методом
- •8. Формирование качества деталей машин
- •8.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •8.2 Влияние способов и условий обработки
- •9.1 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •9.1.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •9.1.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •9.1.3 Влияние остаточных напряжений на эксплуатационные
- •10.1. Технологическая наследственность
- •10.2 Технологические методы повышения качества
- •10.2.1 Дробеструйная обработка
- •10.2.2 Наклепывание бойками
- •10.2.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •10.2.4 Раскатывание отверстий
- •10.2.5 Обработка стальными щетками
- •10.2.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •10.2.7 Алмазное выглаживание
- •11. Припуски на механическую обработку
- •11.1. Виды припусков
- •11.1.1. Методы определения припусков
- •12 Производительность и себестоимость
- •12.1 Производительность и себестоимость обработки
- •12.2 Методы расчета экономичности вариантов
- •12.2.1 Бухгалтерский метод
- •1.2.2 Элементный метод
- •12.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
- •12.2.4 Оценка экономической эффективности варианта
- •13 Проектирование технологических
- •13.1 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.2 Классификация технологических процессов
- •13.3 Концентрация и дифференциация операций
- •13.4. Анализ исходной информации при разработке технологического процесса изготовления детали
- •13.5 Последовательность разработки технологического процесса
- •14.1 Выбор типа заготовки
- •14.2 Специальные способы литья
- •14.2.1. Литье в оболочковые формы
- •14.2.2. Литье по выплавляемым моделям и сущность метода
- •14.2.4. Литье в металлические формы (кокили)
- •14.2.5. Центробежное литье
- •15.1 Выбор технологических баз
- •15.2. Установление маршрута механической обработки
- •15.3 Разделение технологического процесса на этапы
- •15.4 Формирование плана операций
- •15.5 Проектирование черновых и чистовых переходов
- •16.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •16.2 Нормирование технологического процесса
- •16.2.1 Задачи и методы нормирования
- •16.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •16.2.3 Структура нормы времени
- •16.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16.3 Документирование технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Оптимизация технологических процессов
- •17.2 Технологичность конструкции детали
- •17.3. Критерии оптимальности, система ограничений
- •Выбор технических ограничений
- •17.4. Методы оптимизации
- •18. Сборка машин
- •18.1 Общие понятия о сборке машин
- •Разработку технологических процессов необходимо выполнять в соответствии со стандартами естд и естпп.
- •18.2 Организационные формы сборки
- •Время на выполнение сборки при непрерывно движущемся конвейере
- •18.3. Методы расчета размерных цепей
- •18.3.1 Метод полной взаимозаменяемости
- •1. Расчет размерных цепей способом “максимума – минимума”
- •2. Расчет размерных цепей способом равных допусков
- •3. Расчет размерных цепей способом равной точности
- •18.3.2. Расчет размерных цепей методом неполной
- •1. Способ групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
- •2. Способ пригонки
- •3. Способ регулирования
- •19.1 Этапы технологической подготовки процесса сборки
- •19.2 Схемы сборки
- •19.2.1 Технологическая схема сборки
- •19.2.2 Установление последовательности и содержания сборочных операций
- •19.3 Нормирование сборочных работ
- •20.1 Достижение требуемой точности сборки
- •20.1.1 Понятие о точности сборки
- •20.2 Монтаж валов на опорах скольжения и качения
- •20.3 Особенности сборки составных валов и муфт
- •Для окончательной посадки муфты иногда применяют «мягкие» молот-ки. При посадке h/k по центрирующему диаметру шлицев муфту перед сборкой целесообразно прогреть в горячем масле.
- •Рис, 20.9. Соединение составных коленчатых валов
- •21. Технология производства корпусных
- •21.1 Виды корпусов и их служебное назначение
- •21.2 Технические требования и заготовки для
- •21.3 Технология обработки корпусных деталей
- •21.3.1 Базирование корпусных деталей
- •21.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •21.4 Контроль корпусных деталей
- •21.5 Особенности обработки корпусов на станках с чпу
- •22 Технология изготовления рычагов, вилок
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.3 Технология обработки рычагов и вилок
- •22.4 Технология изготовления шатунов
- •22.4. 1. Служебное назначение и технические условия на
- •22.4.2 Материалы и заготовки для шатунов
- •22.4.3 Технологический процесс изготовления шатунов
- •22.4.4 Контроль шатунов
- •Лекция № 23
- •23 Технология изготовления валов и фланцев
- •23.1 Конструктивные разновидности валов
- •23.2 Технические требования и заготовки для валов
- •23.3 Технология обработки валов
- •23.4 Технология изготовления шпинделей
- •23.4.1 Служебное назначение шпинделей и технические
- •23.4.2 Материал и способы получения заготовок
- •23.4.3 Технологический процесс обработки шпинделей
- •23.5 Изготовление ходовых винтов
- •23.5.1 Служебное назначение ходовых винтов
- •23.5.2 Материалы для ходовых винтов
- •23.5.3 Технологический процесс изготовления ходовых винтов
- •23.2. Технологический маршрут обработки ходового винта токарного станка 16к20
- •24. Технология производства зубчатых колес
- •24.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •24.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •24.3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •24.4 Методы нарезания зубьев
- •24.5 Отделка зубчатых колес
- •24.6 Изготовление червячных передач
- •24.6.1 Служебное назначение и технические требования
- •24.6.2 Материал и заготовки для червяков и колес
- •24.6. 3 Технология изготовления червяков и червячных колес
- •24.6 Методы нарезания червяков и червячных колес
- •24.7 Автоматизация технологических процессов изготовления
- •25 Технологические процессы электрофизических и электрохимических методов обработки
- •25.1 Классификация современных методов обработки
- •25.2 Электрохимическая обработка
- •25.3 Электроэрозионная обработка
- •25.4 Ультразвуковая обработка деталей
- •25.5 Лучевые методы обработки
12.2.3 Расчет экономичности обработки с различными точностью и
шероховатостью поверхности
При повышении точности обработки возрастает сложность выполнения операции, что приводит к повышению разряда работы, увеличению ее трудоемкости, повышению требований к точности оборудования и к сохранению точности размеров инструмента. Повышение требований к качеству поверхности в большинстве случаев связано с необходимостью использованию рабочих более высокой квалификации и более совершенных станков. При этом обычно возникает задача подбора режимов резания, обеспечивающих достижение; требуемой шероховатости поверхности (часто менее производительных, чем при получистовой обработке), и своевременной переточки режущего инструмента.
Сопоставление экономичности обработки по разным квалитетам точности и c различной шероховатостью может быть произведено прямым расчетом элементов затрат по формуле (12.4) и по упоминавшимся paнee формулам расчета отдельных элементов затрат с учетом изменения оборудования, квалификации рабочего и трудоемкости обработки. Несколько изменяется при этом только расчет затрат на режущий инструмент.
Затраты на режущий инструмент определяют по формуле
,
(12.5)
где Н – начальная (прейскурантная) стоимость инструмента;
П – затраты на одну переточку инструмента;
К – число переточек, допускаемое инструментом до его полного износа (принимается по справочникам);
Тт – стойкость режущего инструмента между двумя переточками, мин;
Т0 — основное время, мин.
При обычных расчетах экономичности обработки в формулу (12.5) вводится величина стойкости режущего инструмента по данным обычных справочников по резанию. Эта величина выражает продолжительность работы инструмента до определенной степени его затупления, которая характеризуется размерами площадки износа пo задней поверхности инструмента. Однако величина площадки износа режущего инструмента непосредственно не связана с шероховатостью поверхности, обработанной данным инструментом, ни c его размерной стойкостью при заданном квалитете точности. В связи с этим расчет затрат на режущий инструмент на основе величины стойкости (определенной указанным методом) не учитывает изменений расхода инструмента при повышении требований к точности и качеству поверхности и является для этого случая непригодным.
Для работы технолога и проведения расчетов экономичности обработки с разными точностью и шероховатостью поверхности необходимо определять так называемую технологическую стойкость инструмента в пределах которой обрабатываемая заготовка соответствует точности размеров и шероховатости поверхностей требованиям указанным в чертеже.
Технологической стойкостью Тт называется продолжительность работы режущего инструмента, в пределах которой достигается требуемая точность заготовки или шероховатость ее поверхностей.
При расчете затрат на режущий инструмент необходимо учитывать технологическую стойкость и по точности, и по шероховатости поверхности
ч.
* >
Значения технологической стойкости по точности и шероховатости, установленные экспериментально для всех основных видов чистовой обработки, могут быть взяты из соответствующей технической литературы.
Технологическая стойкость по шероховатости Тшер определяет продолжительность работы инструмента между его переточками исходя из условия обеспечения заданной шероховатости.
Технологическая стойкость по точности при работе нерегулируемым мерным инструментом (разверткой, зенкером, протяжкой, концевыми, пазо- выми фрезами (и т. п.) выражает общий срок службы инструмента данной точности.
При работе регулируемым инструментом или инструментом, точность обработки которым определяется настройкой станка (резцы), технологическая стойкость по точности определяет продолжительность работы инструмента между поднастройками станка или регулирования инструмента. В этом случае для расчета затрат на режущий инструмент в формулу (12 .5) вводится технологическая стойкость по шероховатости независимо от того, меньше она или больше стойкости по точности.
Затраты на режущий инструмент , определенные по формуле (12.5) в зависимости от технологической стойкости, могут достигать в отдельных случаях обработки (правда в редких случаях) 30-40 % от всей технологической себестоимости обработки.
Для упрощения расчетов при сопоставлении экономичности обработки с различными точностью и шероховатостью могут быть использованы, упоминавшиеся нормативы по стоимости станко-часа с обязательным расчетом затрат на режущий инструмент по формуле (12.5) и соответствующим определением технологической стойкости инструмента.