11.3 Общие методические принципы расчета производственной мощности предприятия

Методика расчета производственной мощности предприятия зависит от его отраслевой специфики и определяется соответствующими отраслевыми инструкциями и положениями.

Однако существу­ет ряд общих для большинства отраслей экономики методических принципов расчета производственных мощностей действующих предприятий.

1. Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре профильной продукции. При этом проводится возможное сокращение номенклатуры, путем объединения от­дельных изделий в группы на основании их конструктивно-технологического единства с выделением в каждой из них базо­вого представителя. Остальную часть изделий данной группы приводят к характеристикам этого представителя с помощью расчетного коэффициента трудоемкости.

Если предприятие выпускает несколько видов различной про­дукции, то производственная мощность определяется отдельно для каждого вида изделий. Например, на металлургических предпри­ятиях (комбинатах) исчисляют отдельно мощность доменного, сталеплавильного и прокатного производств.

2. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных подразделений (цехов, участков, агрегатов).

К ведущим относятся производственные подразделения предприятия, которые выполняют основные технологические про­цессы (операции) и имеют решающее значение для обеспечения выпуска профильных видов продукции.

Если предприятие имеет несколько ведущих цехов (участков), выполняющих отдельные стадии технологической цепи, то производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости или в натуральных единицах измерения объем работ.

При наличии нескольких ведущих цехов, выпускающих однородную продукцию, производственная мощность предприятия определяется как сумма мощностей этих цехов.

Выбор ведущих подразделений для определения производственной мощности зависит от отраслевой специфики предприятия. Так, для предприятий черной металлургии ведущими при­нято считать доменные, сталеплавильные и прокатные цехи; маши­ностроения и металлообработки - механические, сборочные, литей­ные и кузнечно-прессовые цехи; рыбоперерабатывающей (консервной) промышленности – автоклавы и бланширователи; текстильной индустрии - прядиль­ное и ткацкое производство.

3. При расчетах производственной мощности учитывается весь парк установленного оборудования основных производственных цехов как действующего, так и не действующего из-за неисправности, ремонта и модернизации, а также оборудование, которое находится на складе и должно быть введено в эксплуатацию в основных цехах в течение расчетного пе­риода и сверхнормативное резервное оборудование. Резервное оборудование находящееся на складе в пределах лимитов и оборудование, которое находится на испытании (опытные образцы) или используется для производственно-технического обучения при расчете производственной мощности не учитывается.

4. Расчеты производственной мощности осуществляются по техническим или проектным (непревзойденным) нормам производи­тельности оборудования, использования производственных площадей и трудоемкости изделий, а также по нормам выхода продукции с уче­том применения прогрессивной технологии и современной организа­ции производства.

5. В расчетах производственной мощности учитывается эффективный годовой фонд времени работы оборудования.

Для рассчета эффективного годового фонда времени (количество часов) работы оборудования используются показатели календарного и режимного (номинального) фондов времени.

Календарный фонд времени работы оборудования представляет собой произведение количества календарных дней в году на продолжительность суток в часах (Ф_к = 365 · 24 = 8760 часов).

Режимный (номинальный) фонд времени определяется как произведение количества рабочих дней в расчетном периоде на количество рабочих часов в сутки соответственно принятому сменному режиму работы (в одну, две, три смены), из которого вычитается количество нерабочих часов сокращенного рабочего для в предпраздничные дни по формуле

, (11.3)

где Ф_р – режимный фонд времени работы оборудования, ч;

С – число смен в сутки;

Д_к, Д_н и Д_пред – соответственно календарное количество дней, количество нерабочих (выходных и праздничных) дней и количество предпраздничных дней в периоде;

Т_см – длительность рабочей смены, ч;

Т_н – количество нерабочих часов в предпраздничные дни.

Эффективный фонд времени работы оборудования на предприятиях с непре­рывными процессами производства определяется как разница между календарным фондом времени и нормативным временем, необходимым для проведения плановых ремонтов и технологических остановок оборудования по формуле

, (11.4)

где Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч;

Т_пл – сумма затрат времени для проведения плановых ремонтов и технологических остановок оборудования, ч.

Эффективный фонд времени (Ф_эф) работы оборудования на предприятиях с дискретными процессами производства определяется как разница между режимным фондом времени работы оборудования и нормативным (плановым) временем выполнения ремонтных операций и межремонтного обслуживания по формулам

(11.5)

или

(11.6)

где Т_пл – сумма затрат времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтное обслуживание, час;

α – затраты рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтное обслуживание, % (обычно составляет 2-12 %).

6. В общем виде мощность ведущего цеха или участка определяется на основе производительности оборудования или трудоемкости изготовления продукции по одной из типовых формул:

(11.7)

или

, (11.8)

где ПМ – производственная мощность ведущего цеха или участка, натур. единицы;

П_об – часовая производительность оборудования в соответствующих натуральных единицах измерения (норма выработки на 1 станко-час);

К – среднегодовое количество физических единиц оборудования;

Ф_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;

t - трудоемкость изготовления единицы продукции на данном оборудовании (перера­ботки сырья, времени оказания услуг), час.

7. При определении производственной мощности предприятия в расчет также принимается технологическая пропускная способность (мощность) остальных звеньев производственного процесса (наряду с ведущими цехами или участками).

Расчет пропускной способности всех производственных подразделений необходим для выявления несоответствий между потенциальными возможностями выпуска продукции отдельными производственными подразделениями и обеспече­ния согласованной технологической пропорциональности между взаимосвязанными производственными звеньями.

Несоответствие мощностей (пропускной способности) отдельных подразделений мощности ведущих цехов и участков называется «узким местом».

Для определения степени соответствия мощностей различных структурных подразделений предпри­ятия и выявления «узких мест» в производстве рассчитываются коэффициенты сопряженности, характеризующие соотношения мощностей ведущего под­разделения и остальной части производственных звеньев, по формуле

, (11.9)

где К_с – коэффициент сопряженности;

ПМ₁ и ПМ₂ – производственная мощность цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется сопряженность.

Если коэффициент сопряженности меньше единицы, то мощность первого цеха (участка, группы оборудования) не соответствует мощности второго (ведущего) и для него необходимо провести мероприятия по увеличению мощности.

Производственную мощность предприятия следует определять с учетом организационно-технических мероприятий по ликвидации «узких мест» в производстве и возможного внутрипроизводствен­ного кооперирования.

8. Расчеты производственной мощности завершаются составлением баланса.

Баланс отражает изменение ве­личины производственной мощности предприятия в течение расчетного периода и характеризует вы­ходную производственную мощность, которая в развернутом виде рассчитывается по формуле

, (11.10)

где ПМ_кг - производственная мощность на конец расчетного периода (выходная мощность);

ПМ_нг – производственная мощность на начало расчетного периода (входная мощность);

ПМ_{орг-тех} - увеличение мощности в течение расчетного периода вследствие осуществления организационно-технических мероприятий;

ПМ_р.р - наращивание производственной мощности благодаря реконструкции или расширению предприятия;

ПМ_н.а - увеличение (+) или уменьшение (-) производственной мощности, вызванное изменениями в номенклатуре и ассорти­менте изготовляемой продукции;

ПМ_выб - уменьшение производственной мощности предприятия вследствие выбытия, т.е. вывода из эксплуатации определенного количества физически изношенного и технически устаревшего оборудования.

9. Определение и регулирование резервной мощности предприятия осуществляется с помощью специальных расчетов потребности в резервных группах оборудования.

Обычно величина резервных мощностей для покры­тия пиковых нагрузок не превышает 10-15 %, а для подготовки и освоения производства новых изделий – 3-5 % общей мощ­ности. При этом следует учитывать, что резерв производствен­ной мощности предусматривается для предприятий, достигших уровня использования текущей мощности не ниже 95 % и вы­пускающих более 25 % новой продукции.