7.8 Ремонт узла центробежного насоса

Таблица 7.2 Последовательность разборки центробежного насоса

Номер операции	Операция	Оборудование и приспособление	Норма времени, мин
1	отсоединить приводную часть		10
2	открыть крышки подшипников скольжения		10
3	отвернуть гайки шпилек поз.7	пневматический ключ	5
4	установить все секции в сборе с валом на козлы	подъёмный механизм	5
5	Отвинтить болты вала	ключ	10
6	снять секции рабочих колёс с вала	специальный съёмник	15
7	Снять рабочее колесо с импеллером	специальный съёмник	5

7.8.1 Дефектация изношенных деталей центробежного насоса

При дефектации все детали разделяют на три группы:

• годные, размеры деталей, которых лежат в пределах допускаемых величин. Их отправляют на сборку или склад готовых деталей;

• негодные, восстановить которые невозможно или экономически нецелесообразно. Их отправляют на склад утиля;

• подлежащие ремонту, износ и повреждение которых могут быть устранены.

В проекте для одной из подлежащих ремонту деталей, руководствуясь техническими требованиями, составляется «Карта технических требований на

дефектацию детали» с указанием способа установления дефекта, метода контроля,

контрольного инструмента и рекомендуемой технологии восстановления детали.

Таблица 7.3- карта технических требований на дефектацию вала

			Деталь: вал Материал: Сталь 45Х ГОСТ 45 43-71
Номер пози-ции на чертеже	Возможные дефекты	Способ установления и контроля инструментом	Размеры, мм		Рекомен-дуемый способ восстановле-ния
			По рабо-чему чертежу	Допусти-мые без ремонта
1	Износ по Ø 102 мм,	калибр, скоба Ø 102	Ø102-0,036	Ø 102	Наплавка, затем шлифование;
2	искривление	центровка			правка
3	Износ шпоноч-ной канавки	нутромер			Наплавка, фрезерование.

7.8.2 Восстановление наплавкой изношенных деталей

При наплавке цементированной или закаленной детали её предварительно отжигают. Нагревание осуществляют до 900ºС, после того деталь должна медленно остыть. Отпуск уменьшает твердость стали, сопротивление размыву и предел упругости ,но зато увеличивается вязкость, что позволяет прочно наварить металл. После наплавки и механической обработки деталь можно вновь подвергнуть цементации и закалке для возращения ей прежней твердости. Наплавка – процесс нанесения расплавленного металла необходимого состава на поверхность деталей, нагретую до температуры плавления. При наплавке нанесенный слой металла прочно соединяется с основным металлом вследствие образования металлической связи. Наплавку применяют для восстановления размеров деталей и придания заданных свойств её поверхности путем правильного выбора химического состава и структуры наплавленного металла. Автоматическая вибродуговая наплавка основана на использовании тепла кратковременной электрической дуги, возникающей в момент разрыва цепи между вибрирующим электродом и наплавляющей поверхностью. Отличительной особенностью этого вида наплавки является возможность получения наплавленного слоя малой толщины 0,3 – 2,5 мм, охлаждение поверхности наплавки в результате прерывистого характера процесса, что позволяет значительно уменьшить нагрев детали, снизить в ней остаточные напряжения и предотвратить ее деформирование. В результате быстрого охлаждения наплавленный слой закаливается, становится твердым, износостойким. Вибродуговую наплавку применяют при восстановлении цилиндрических поверхностей деталей диаметром 15-80 мм, работающих при статических и небольших динамических нагрузках и имеющих симметричный износ до 2 мм на сторону.

Основными параметрами при вибродуговой наплавке являются: диаметр электродной проволоки, сила тока наплавки, напряжение, скорость подачи электродной проволоки, скорость наплавки, шаг наплавки, вылет электродной

проволоки, амплитуда колебаний электрода, расход охлаждающей жидкости. Диаметр электродной проволоки выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя. При толщине слоя наплавки 1мм диаметр электродной проволоки составит 1,8мм.

Ток, А, определяется по его плотности:

I=πd_пр²I_уд/4,

Где d_пр – диаметр электродной проволоки, мм;

I_уд – удельная плотность тока, А/мм²(I_уд=50-75).

I=3,14×1,8²/4×65=165А

Напряжение выбирают в зависимости от толщины слоя наплавки. При толщине слоя 1мм рекомендуется принимать напряжение от 12 до 15 В, принимаем равным 15 В. Скорость подачи электродной проволоки зависит от тока и диаметра проволоки и рассчитывается по формуле:

V_пр=4α_нI/π d_пр²γ,

Где α_н=8-11, коэффициент наплавки, г/А*ч,

γ= 7,8 – плотность металла наплавочного валика, г/см³.

V_пр=4×10×165/3,14×1,×7,8=75 м/ч.

Скорость наплавки можно определить по формуле:

V_н=π×d_пр²× V_пр×k/4hS,

Где k=0,85-0,9 – коэффициент перехода металла электродной проволоки в наплавленный металл, S – шаг наплавки, мм, определяется из соотношения

S=(1,6÷2,2) d_пр.= 1,8×1,8=3,24 мм

V_н=3,14×1,8²×75×0,87/4×2×3,24=25м/ч

Вылет электродной проволоки, мм:

l_в=(5÷8) d_пр=6×1.8=10.8мм

Амплитуда колебаний электрода, мм: А=(0,75÷1,0) d_пр=0,85×1,8=1,53мм.