7.6 Расчет площади ремонтных мастерских

Общая площадь ремонтных мастерских, м², определяется по формуле :

где S_пр – площади под производственные цеха и отделения, м²:

S_iуд – удельная площадь на одного производственного рабочего, м²чел. (для разборочно-сборочного и моечного отделений S_iуд=3040 м²чел., сварочного и кузнечного - S_iуд=2030 м²чел., механического и электроремонтного - S_iуд=1525 м²чел.);

N_iраб – число рабочих производственного отделения;

S_в – вспомогательная площадь, м²:

S_в = S_а + S_вс + S_с – площади административных, вспомогательных и складских помещений, составляющие 4, 10 и 6 % соответственно от производственной площади.

S_в =9 +25 +16=50 м²

Рисунок 2 – схема ремонтного участка

7.7 Ремонт и техническое обслуживание

7.7.1 Техническое обслуживание центробежного насоса типа цнс

Основной формой организации работ на нефтяных и газовых промыслах является нарядная система. Наряд регламентирует номенклатуру, объем и очередность выполнения работ для исполнителя.

Системы машины и оборудования нефтяных и газовых промыслов – это восстанавливаемые системы, которые выполняют требуемые функции в заданных условиях и режимах применения в течение длительного времени или наработки.

Все детали машин разбиваются по группам стойкости 1, 2, 3 и т. д. К 1-й группе стойкости относятся детали и узлы с гарантированным временем работы 200 маш.-ч, причём замена их не должна требовать разборки группы узлов в машине. Эти узлы и детали обычно заменяются при ремонтном обслу­живании (РО). Ко 2-й группе стойкости относятся детали и узлы, прорабо­тавшие 400 маш.-ч и заменяемые при каждом текущем ремонте. В зависи­мости от разброса стойкости деталей могут образовываться 3-я, 4-я и т. д. группы, заменяемые при соответствующих текущих и последующих ре­монтах. Обычно рекомендуют собирать детали и узлы по стойкости в группы с гарантированным временем, кратным времени 1-й группы стой­кости, т. е. не менее 400,600, 800 маш. - ч. и т. д. Ремонтная цепочка, кото­рая разрабатывается для каждой машины заводом-изготовителем, преду­сматривает при РО замену деталей 1-й группы стойкости, при T₁ - 2^й, при Т₂ - 3 и т. д.

Действующая система ТО и Р предусматривает для насосных агрегатов текущие и капитальный ремонты. При текущем ремонте осуществляют: ревизию насоса, разборку насоса, проверку биения ротора в корпусе и зазоров в уплотнениях; проверку конусности и эллиптичности шеек вала (возможна их проточка и шлифовка); тщательный осмотр всех узлов и деталей насоса, устранение замеченных дефектов; проверку состояния корпуса с помощью ультразвуковой или магнитной дефектоскопии.

Капитальный ремонт насосного агрегата включает полный объем предыдущих ремонтов, тщательную ревизию всех узлов и деталей, замену или ремонт по результатам контроля рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, нажимных втулок сальника. Снятие корпуса насоса с фундамента, наплавку и расточку посадочных мест корпуса, замену отдельных секций, гидравлическое испытание насоса при избыточном давлении, превышающем рабочее на 0,5 МПа.

Ремонтные работы на водоводах могут быть разделены на аварийно-ремонтные и плановый капитальный ремонт. Аварийно-ремонтные работы выполняются при обнаружении неплотностей в трубопроводе из-за разрыва, коррозии тела трубы, выхода из строя задвижек, дренажных колодцев и др. Эти работы проводят в период вынужденных кратковременных остановок трубопроводов, или не прекращая перекачки воды. Неплотности устраняют установкой аварийных хомутов, сваркой накладок, подчеканкой мелких пропусков, установкой неметаллических бандажных муфт и др.

Капитальный плановый ремонт проводят, когда в трубопроводах отмечено значительное число разрывов сварных стыков, коррозионные повреждения на значительной длине или разрушение трубопроводов по телу трубы. При капитальном ремонте зачастую приходится заменять отдельные участки трубопровода.

Таблица 7.1- возможные неисправности при работе центробежного насоса типа ЦНС.

Неисправность	Вероятная причина	Метод устранения
Малая подача	Подсос воздуха через неплот­ности всасывающего трубо­провода. Нарушение уплотнений рабо­чих колес из-за износа уплот­няющих колец. Нарушение действий гидрав­лического затвора. Чрезмерное сопротивление всасывающего и нагнетатель­ного трубопроводов.	Проверить соединения вса­сывающей части. Устранить дефекты саль­ника. Заменить уплотнения рабо­чих колес. Набить сальник, подтянуть места соединений трубопро­вода. Провести контрольный рас­чет трубопровода и заме­нить его трубопроводом большего диаметра.
Недостаточный напор	Негерметичность приемного клапана. Напор установленного насоса недостаточен для данной сети . Изношены рабочие колеса Увеличены зазоры в уплотне­ниях рабочих колес.	Проверить или заменить клапан Заменить насос Заменить колеса Заменить уплотнительные кольца
Нагревается саль­ник	Изношена набивка сальника. Чрезмерно затянуты гайки крышки.	Заменить набивку Ослабить затяжку до появ­ления умеренного просачи­вания воды

Планограмма работ по ежесуточному техническому обслуживанию представлена в графической части .

В установившийся период эксплуатации поток отказов оборудования нефтяных и газовых промыслов становится простейшим. Тогда среднее количество израсходованных элементов Z_ср за рассматриваемый межремонтный период эксплуатации t_{мр (}например, за период РО, Т₁, Т₂ и т.д.) равно среднему числу отказов совокупности N однотипных элементов и вычисляются по формуле:

Z_ср = N*t_мр/Т₁,

где Т₁ – наработка до отказа рассматриваемого типа элементов.

Рассчитаю число запасных валов:

Z_ср= 2*1500/1440=2

Принимаю 2 запасных вала.