3 Индивидуальное задание

Индивидуальное задание: Пути снижения затрат на продукцию, выпускаемую ООО «КМ».

Для снижения затрат на продукцию, одним из путей является замена устаревших станков на современные автоматизированные станки с ЧПУ.

Для примера, рассмотрим 2 станка с нароботкой более 20 лет и полностью амортизировавших себя:

• Токарный: 16К20;

• Вертикально-фрезерный: 6Т13.

Замена на автоматизированные станки с ЧПУ аналогичные моделям устаревших станков:

• Токарный: L41 CNC Siemens;

• Вертикально-фрезерный: F210 TC-CNC Siemens.

Для выявления экономической эффективности автоматизации производственных процессов сравним существующий и проектный варианты и расчитаем показатели снижения затрат на производство продукции.

Таблица 2 – Сравнение характеристик станков

№	Наименование данных	Существующий вариант		Проектный вариант
		16К20	6Т13		L41 CNC Siemens	F210 TC-CNC Siemens
1	2	3	4		5	6
1	Класс точности	Н	Н		П	П
2	Оптовая цена станка, тыс. руб.	---	---		2565	4126
3	Цена специальных приспособлений, тыс. руб.	80	60		100	700
4	Цена управляющей программы, тыс. руб.	---	---		100	80
5	Годовая программа выпуска деталей - ступиц, шт	10000	10000		10000	10000
Продолжение таблицы 2
1	2	3	4		5	6
6	Штучное время обраб. детали, мин.	22,3	11,5		14,4	3,2
7	Время наладки, мин.	20	30		60	50
8	Ср. стойкость инструм., мин.	25	25		25	25
9	Разряд станочника	5	5		4	4
	Наладчика	4	4		5	5
	Контролера	3	3		3	3
10	Мин. зарплата, ставка 1 разряда. руб/час	121	121		121	121
11	Индекс удорожания 1 смр	500	500		500	500

1. Расчёт времени изготовления продукции:

Определяем величина партии запуска деталей по формуле:

m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт, (1)

где Nr - годовой выпуск детали, шт.;

γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γ_р=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γ_р=12, т.е. партия повторяется ежемесячно.

Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по существующему и проектному вариантам):

час, (2)

час, (3)

где t_н1 и t_н2 – время наладки существующих и новых станков для обработки детали.

Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для существующего и нового станков определяется по формулам:

час, (4)

час, (5)

где t_шт1 и t_шт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

час, (6)

час, (7)

где 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

t_ин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин.

kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном, kr = 0,7 - 0,85.

Т – средний период стойки инструмента, мин.

hr – количество граней неперетачиваемой пластинки, для токарных станков, hr=3.

Время контроля деталей в течении года в часах для существующего и нового станков:

= 0,083  5633 =467,5 час, (8)

= 0,2  467,5 =93,5 час, (9)

где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Т_шт)

2. Определение количества рабочих и обслуживающего персонала:

Количество станочников:

= 5633/1820  1 = 3,1 чел, (10)

= 2933/1820  1 = 1,61чел, (11)

где Ф_р – действительный фонд времени рабочего. Ф_р=1840 ч. (отпуск 24 дн, потери 11%), Ф_р=1820 ч. (отпуск 28 дн, потери 12%);

d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Количество наладчиков:

= 10/1820 = 0,005 чел, (12)

= 22/1820 = 0,012 чел. (13)

Количество наладчиков инструмента вне станка:

= 342/1820 = 0,188 чел, (14)

= 178/1820 = 0,098 чел. (15)

Количество контролеров:

= 467,5/1820 = 0,26 чел, (16)

= 93,5/1820 = 0,051 чел. (17)

Дополнительное число рабочих по обслуживанию станков с ЧПУ:

=0,5  (2933 + 22)/(3935  0,85) = 1,69 чел, (18)

где Ф_об – действительный годовой фонд времени работы оборудования. Ф_об=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Ф_об=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%).

η_з – коэффициент загрузки оборудования ( η_з=0,85)

Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

= (5633 + 10)  3935  0,85 = 1,69, (19)

= (2933 + 22)  3935  0,85= 0,88. (20)

Общее количество основных рабочих по вариантам:

= 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37 чел, (21)

=1,61+0,012+0,098+0,051+0,44 = 2,21 чел. (22)

Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

= 0,34, (23)

= 0,22. (24)

3. Расчёт стоимости вводимого оборудования и амортизационных отчислений:

Расчёт ведём для проектного варианта, так как существующие станки полностью амортизировали себя.

Балансовая стоимость станков:

= (2565 + 4126)  1,1 0,88 = 6476,89 т. руб., (25)

где Ц – оптовая цена станков, тыс.руб.;

α – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1,1.

Стоимость транспортных средств составляют 12% от балансовой стоимости:

З_тр=0,12*С_ст2=0,12*6476,89=777,23 т. руб. (26)

Стоимость инструментов и инвентаря составляют 6% от балансовой стоимости:

З_тр=0,06*С_ст2=0,06*6476,89=388,61 т. руб. (27)

Стоимость прочих средств составляет 2% от балансовой стоимости:

З_тр=0,02*С_ст2=0,02*6476,89=129,54 т. руб. (28)

Итоговая стоимость состоит из балансовой стоимости станков, стоимости транспортных средств, инструмента и инвентаря, специальных приспособлений, программы управления и прочих средств:

С_об2 = 6476,89+777,23+388,61+800+180+129,54=8752,27 тыс. руб. (29)

Годовая сумма амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали:

т. руб., (30)

где норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10 т, работающих металлическим абразивным инструментом соответственно 5,3%.

4. Определение материальных затрат на годовой объём выпуска продукции:

Стоимость заготовок на 10000 изделий:

тыс. руб., (31)

где М - масса заготовки, кг; М=25 кг.;

Ц - цена 1 тонны стали - круг марки 40Х, руб; Ц=38000 руб/тонна.

Стоимость возратных отходов составляет 2% от стоимости заготовок:

С_от=0,02*С_ст2=0,02*8000=160 т. руб. (32)

Стоимость электроэнергии, затраченной на изготовление приближённо состовляет 30% от стоимости заготовок:

С_э/э=0,3*С_ст2=0,3*8000=2400 т. руб. (33)

Материальные затраты на годовой объём выпуска продукции:

З_м=С_з+С_э/э-С_от=8000+2400-160=10240 т. руб. (34)

5. Определение заработной платы рабочих:

(35)

Расчёт заработной платы основных рабочих проведём в таблице 3.

Таблица 3 – Расчёт заработной платы основных рабочих для существующего и проектного вариантов.

Специальность	Разряд	Тарифные коэффициенты	Время работы, ч		Зарплата, тыс. руб
			Существующий вар-т	Проектный вар-т		Существующий вар-т	Проектный вар-т
Станочник	4 5	1,57 1,73	5633	2933		1179,156	557,182
Наладчики	4 5	1,57 1,73	342	178		64,97	37,261
Контролеры	3	1,35	467,5	93,5		76,366	15,273
Итого зарплата основных рабочих Премиальные 15% Итого с премией:						1320,49 1518,5	609,7 701,3

Заработная плата вспомогательных рабочих с премией:

= 0,1  1518,5 = 151,9 тыс.руб. (36)

= 0,1  701,3 = 70,1 тыс.руб. (37)

Суммарная зарплата производственных рабочих за год:

= 1518,5+151,9=1670,4 тыс.руб. (38)

=701,3+70,1= 771,4 тыс.руб. (39)

6. Расчёт расходов рассматриваемого участка цеха:

Расчёт проводим в таблице 4.

Для существующего варианта амортизационные отчисления отсутствуют, так как станки полностью себя амортизировали.

Так как оборудование устарело, расходы на его обслуживание увеличиваются. Для существующего варианта эксплуатационные расходы увеличиваются по сравнению с проектным на 2%.

Таблица 4 – Расчёт расходов рассматриваемого участка цеха

	Наименование показателей	Формула расчета	Результаты
			Сущ. вар-т	Проект. вар-т
1.	Амортизация оборудования, тыс.руб.		---	463,87
2.	Эксплуатация оборудования, тыс. руб.	2% от п.1	18,55	9,28
3.	Ремонт оборудования, тыс. руб.	1% от п.1	13,92	4,64
4.	Внутризаводское перемещение грузов, тыс. руб.	1% от п.1	4,64	4,64
5.	Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента, тыс. руб.	1% от п.1	13,92	4,64
6.	Прочие, тыс. руб.	0,05% от п. 1…5	2,55	1,16
		Итого	53,58	488,23

7. Эффект от предложенных мероприятий:

Изменение себестоимости продукции от внедрённых мероприятий.

Для определения изменения себестоимости продукции от введёных мероприятий определяем часть себестоимости в полной себестоимости продукции от изменяемых составляющих.

Таблица 5 – Расчёт изменения себестоимости продукции

№ п/п	Наименование затрат	Форма расчета	Результат, тыс.р
			Сущ. вар-т	Проект. вар-т
1.	Сырье, материалы, тыс.руб.	Фор-ла 34	10240	10240
2.	Основная заработная плата рабочих, тыс.руб.	Фор-ла 38, 39	1670,4	771,4
3.	Отчисления на социальное страхование, тыс.руб.	35% ФЗП	723,4	324,0
4	Расходы участка, тыс.руб., в том числе: амортизационные отчисления; прочие расходы.	Таблица 4	53,58	488,23
5.	Доля в себестоимости от изменяемых составляющих, тыс.руб.	Сумма п.п. 1-4	12687,38	11823,63

Изменение себестоимости от внедрённых мероприятий:

12687,38 – 11823,63=863,75 тыс. руб.

То есть после ввода станка с ЧПУ себестоимость продукции уменьшится на 863,75 тыс.руб.