2.3 Маршрутная технология изготовления отливки, последовательность выполнения технологических операций и их характеристика

005 Приготовление массы для изготовления модели детали, литниковой системы

010 Изготовление модели деталей

015 Изготовление моделей литниковой системы деталей

020 Подготовка моделей детали и литниковой системы к сборке

025 Сборка блока моделей детали

030 Контроль блока моделей детали

035 Гидролиз этилсиликата для изготовления форм

040 Приготовление огнеупорной суспензии на дистенсиллиманите

045 Приготовление огнеупорной суспензии на электрокорунде

050 Транспортировка блока моделей

055 Нанесение первого слоя огнеупорного покрытия с обсыпкой электрокорундом на модели деталей

060 Нанесение последующих слоев огнеупорного покрытия с обсыпкой электрокорундом на модели детали

065 Нанесение последнего слоя огнеупорного покрытия

070 Подрезка формы отливки

075 Вытапливание модельной массы из формы детали

080 Регенерация модельной массы

085 Прокалка форм

090 Контроль форм

095 Подготовка материалов для футеровки плавильной печи и изготовление футеровки

100 Обдувка шихтовых материалов

105 Подготовка навески шихты и углерода

110 Расплавление металла и заливка форм

115 Контроль хим. состава сплава

120 Выбивка отливок

125 Обрезка и маркирование отливок

130 Обдувка отливок

135 Термическая обработка отливок и образцов

140 Контроль первичный

145 Опиловка и разделка дефектов

150 Контроль визуальный

155 Контроль измерительный

160 Контроль приёмочный

005 Приготовление массы для изготовления модели детали, литниковой системы

При приготовлении модельного состава ЗГВ-102 используют возврат до 50%:свежий 50% +50% возврат, ±2,5% отклонение.

Сверх 100%: парафин 1,0%, церезин 2,0%, триэтиламин 2,0%,±1,0%

Загрузить в ванну термостата - установка мод. 651, жидкий регенерированный возврат модельной массы в количестве (в зависимости от объёма ванны), позволяющем произвести замер температуры массы термопарой ХА(хромель-алюмель), свежую модельную массу и остальную часть возврата модельной массы. Включить электрообогрев ванны и расплавить массу периодически помешивая. Довести расплав до t=120±5°C, выдержать при этой температуре не менее 1 часа, периодически перемешивая, для избежания прилипания массы к стенкам и дну ванны, а так же для полного исключения «комочков» в модельной массе.

010 Изготовление модели деталей

Приготовленную модельную массу ЗГВ-102 подогреть на плите до требуемой температуры, (для моделей t=48-60°C , для л.с. t=40-50°C) путем охлаждения или смешивания с более горячей массой, в емкости, в которой она была налита после расплавления. Затем поставить подготовленную пресс-форму, смазать запрессованный стакан смазкой и наполнить модельным составом. Выдержать модель в пресс-форме, соблюдая технологические параметры:

- давление зажима 55 Бар;

- давление прессования 15 Бар;

- время выдержки пресс-формы под давлением 60 сек;

- время прессования 20 сек;

- рабочая температура модельной массы 55-65°C - пастообразное состояние модельной массы, для быстрого охлаждения и формирования контура модели.

Снять давление и выдержать модель в пресс-форме 30 сек. Раскрыть пресс-форму и достать модель. Для заливки в пресс-формы модельной массы под давлением для детали «Корпус» используют установку 6А54.