3.5.3 Выбор видов обработки

Для поверхностей точнее 10-го квалитета и с Ra<12,5 мкм выбираем виды обработки, которые обеспечат заданное качество обработки (см. таблицу 3.2).

Таблица 3.2 – Выбор видов обработки зубчатого колеса [8,с. 99, прил. 14]

Вид обработки	Точность и шероховатость
	заданные	экономически достижимые
Сверление Растачивание Шлифование внутренне	Отв. Ø60Н7 - - IT 7, Ra 0,8	IT 12…14, Ra (12,5…25) мкм IT 8,9, Ra (1,6…3,2) мкм IT 6…7, Ra (0,8…1,6) мкм
Точение Долбление Шлифование	Зубья колеса Ø213f7 - - IT 7, Ra 1,6	IT 12…14, Ra (6,3…12,5) мкм IT 12,13, Ra (3,2…12,5) мкм IT 6,7, Ra (0,4…1,6) мкм

Выбранные виды обработки объедениям в операции и составляем технологический маршрут (см. приложение 3).

3.5.4 Расчёт припусков

Назначаем припуски на технологические переходы, которые будут выполняться на операции, выбранной из техпроцесса заменяемой детали для подробной разборки этой операции.

Таблица 3.3 – Назначение припусков на обработку зубчатого колеса [5, с.175]

Наименование операции (перехода)	Припуск на сторону	Номинальный размер
Отв. Ø60 Шлифование круглое Растачивание Сверление	0,125 2 -	Ø60 Ø59,75 Ø55,75
Венец зубчатый Ø212 Зубошлифование Зубодолбление Точение Заготовка	0,2 0,9 4 -	Ø212 Ø220

C учетом методов обработки и назначенных припусков составляем маршрутный тех протес обработки зубчатого колеса и оформляем комплект технологической документации (см.приложение 3).

3.5.5. Расчет режимов резания [6, с. 13]

010 – Токарная:

Исходные данные:

Материал заготовки – сталь 45

Твёрдость заготовки – 220-270 НВ

Материал инструмента – Т15К6

Станок – 16К20

Точить цилиндр Ø80 мм

Определяем длину рабочего хода [6, с.13, Т-1]

, (3.9)

где длина рабочего хода, мм; длина резания, мм; у – подвод, врезание, перебег инструмента, мм.

;

Определяем глубину резания

(3.10)

где D – диаметр заготовки; d – диаметр детали

Припуск снимаем за 14 проходов

Определение рекомендуемой подачи по нормативам,S_о мм/об [6, с. 22-25, Т-2]

, (3.11)

; ;

_{Определение рекомендуемой скорости резания по нормативам,} V м/мин [6, с. 29-34,Т-4]

(3.12)

где скорость резания рекомендуемая, м/мин; скорость резания табличная, м/мин; K₁- коэффициент зависящий от обрабатываемого материала; K₂ - коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава; K₃ - коэффициент зависящий от вида обработки.

;

Определение рекомендуемого числа оборотов шпинделя станка, n мин^-1

(3.13)

где число оборотов шпинделя станка, ; скорость резания рекомендуемая, м/мин; обрабатываемый диаметр, мм.

V=50,6 м/мин;

d=80 мм

;

Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка

Определяем действительную скорость резания, м/мин;

(3.14)

где скорость действующая, м/мин; подача на оборот по паспорту, м/мин.

;

Расчет основного времени обработки, Т_о мин

(3.15)

где длина рабочего хода, мм; подача на оборот по паспорту ; число оборотов шпинделя по паспорту станка, .

030 – Зубодолбежная:

Исходные данные:

Z = 104;

m = 2 мм;

b = 25 мм;

Материал – сталь 45;

Станок – 5122;

Материал режущей части Р6М5; [7, с.90-91]

Номинальный диаметр долбяка d₀ = 80 мм. [7, с.601]

Длины рабочего хода, L мм.

L=L+6=b+6, (3.16)

где b – ширина венца зубчатого колеса в мм;

L = 25 + 6 = 31 мм

Определение круговой подачи на двойной ход долбяка, S мм/дв.х. [6, с. 150-151]

S = S K, (3.17)

где K - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K = 1,2;

S = 0,25 мм/дв.х.

S = 0,25 1,1 = 0,3 мм/дв.х.

Уточнение подачи по паспорту станка, S мм/дв.х.

S = 0,315 мм/дв.х.

Определение радиальной подачи на двойной ход долбяка, S мм/дв.х.

S = ( 0,1 … 0,3 )S, (3.18)

S = ( 0,1 … 0,3 ) · 0,315 = 0,0315 … 0,0945

Принимаем S = 0,06 мм/дв.х.

Уточнение подачи по паспорту станка, S мм/дв.х.

S = 0,09 мм/дв.х.

Определение стойкости инструмента, T мин

При обработке долбяка из быстрорежущей стали принимаем T = 240 мин.

Определение рекомендуемой скорости резания, V м/мин [6, с. 150-151]

V = V · K, (3.19)

где K – коэффициент, зависящий от обработки обрабатываемого материала

V = 25 м/мин;

K = 1,1;

V = 20 1,1 = 27,5 м/мин

Определение частоты возвратно-поступательного движения долбяка, n дв.х./мин

n = 1000 · V/2 · L, (3.20)

n = 1000 · 27,5/2 ·31 = 443 дв.х./мин

Уточнение частоты возвратно-поступательного движения долбяка по паспорту станка, n дв.х./мин

n = 430 дв.х./мин

Определение действительной скорости резания, V м/мин

V = 2 · L · n /1000, (3.21)

V = 2 · 31 · 430/1000 = 26,66 м/мин

Определение основного технологического времени, Т мин

(3.22)

где h₁ – припуск на обработку по межцентровому расстоянию, мм. При однократном окончательном зубодолбление h₁ = 2,2m мм; Z – число зубьев колеса; i – число проходов. Колеса с модулем до 6мм нарезают за 1 проход.

h₁ = 2,2m = 2,2 · 2 = 4,4 мм.

3.5.6 Расчет норм времени, t_шт. [8, с.146-147]

005 – Токарная :t_шт =0,037(D² - d²) + 0,1dl + 0,1dl = 0,037 ∙ 80² + 0,1 ∙ 80 ∙ 30 + 0,1 ∙ 80 ∙ 2 = 0,38 мин.

010 – Токарная: t_шт = 0,037(D² ∙d²) + 0,1dl + 0,1dl + 0,52dl + 0,18dl + 0,18dl = 0,037 ∙ 213² + 0,1 ∙ 213 ∙ 25 + 0,1 ∙ 213 ∙ 2 + 0,52 ∙ 50 ∙ 55 + 0,18 ∙ 50 ∙ 55 + 0,18 ∙ 65 ∙ 3 = 4,55 мин.

015 – Фрезерная с ЧПУ: t_шт = 0,52dl + 0,52dl + 0,31dl + 0,21dl + 021dl = 0,52 ∙ 3 ∙ 5 ∙ 4 + 0,52 ∙ 25 ∙ 10 ∙ 4 + 0,31 ∙ 25 ∙ 5 ∙ 4 + 0,21 ∙ 59 ∙ 3 + 0,21 ∙ 25 ∙ 1,5 ∙ 4 = 0,77 мин.

020 – Долбежная: t_шт = 0,34bl = 0,34 ∙ 8 ∙ 5,5 ∙ 2 = 0,3 мин.

025 – Зубодолбежная t_шт = 2,2Db = 2,2 ∙ 213 ∙ 25 = 11,7 мин.

030 – Внутришлифовальная: t_шт = 1,8Dl = 1,8 ∙ 60 ∙ 55 = 0,35 мин.

035 – Зубошлифовальная: t_шт = 4,6lz = 4,6 ∙ 25 ∙ 104 = 11,96 мин.

где D – диаметр до обработки, мм; d – диаметр после обработки, мм; l – длина обрабатываемой поверхности, мм; b – ширина венца, мм; z – число зубьев колеса.