3.3.2 Очистка деталей

Детали разобранного узла перед дефектацией необходимо очистить.

Для очистки и мойки деталей применяем погружную моечную машину ОМ-22608 [2, с.196], со следующими характеристиками:

Производительность, т/ч 0,4

Установленная мощность, кВт 5,7

Расход пара, т/ч 0,075

Габаритные размеры очищаемых деталей, мм 850×750×550

Габаритные размеры моечной машины, мм 3220×2510×2682

Масса машины, т 1,6

В качестве очищающих средств применяют синтетические средства для погружения и очистки: МЛ-52. МС-15, ТМС-31. Рекомендованный температурный интервал применения 70-100 ⁰С, концентрация 20-30 г/л, продолжительность очистки деталей 10-25 мин. Эти препараты, проявляя ингибирующий эффект, снижают стационарные значения скорости коррозии сталей по сравнению со скоростью её в жёсткой воде при 70 ⁰С -- в 15 раз.

3.4 Технологический процесс ремонта вала.

З.4.1 Обоснование и описания метода восстановления [3, c. 92]

Восстановлению подлежит шейка вала 2-360103.11.446.09.01.002. Для восстановления этой поверхности наиболее подходящими методами являются: хромирование, электродуговая наплавка, металлизация.

Хромирование нам не подходит, так как оно является дорогим и очень продолжительным методом восстановления поверхности.

При электродуговой наплавке, происходит сильны перегрев метала, что может привести к искривлению вала.

Исходя из этого, наиболее простым и экономичным методом является металлизация, так как заданная точность, сопрягаемость с другими поверхностями восстанавливаемых деталей достигаются наиболее полно именно данным методом. Восстанавливаемые поверхности объектов будут являться вспомогательными поверхностями, которые служат опорой для других деталей и определяют их положение в механизме.

Металлизация – один из распространённых способов получения металлических покрытий поверхностей нанесением на эти поверхности расплавленного металла.

Сущность процесса состоит в следующем – металл, расплавленный дугой (при электрометаллизации) или ацетиленокислородным пламенем (при газовой металлизации) и распылённый струёй сжатого воздуха (давлением 0,6 мПа) покрывает поверхность восстанавливаемой детали. Процесс осуществляется специальным аппаратом – металлизатором.

При металлизации происходит не только нагрев, но и ускорение частиц металла. Большая скорость движения частиц металла (120-300 м/с) и незначительное время полёта, исчисляемое тысячными долями секунды, обуславливают в момент удара о деталь её пластическую деформацию, заполнение частицами неровностей и пор поверхности детали (благодаря этому можно устранить такое явление разрушения, встречающихся в подшипниках как фретингкорозия), сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие. Покрытие может быть толщиной от нескольких микрон до 10мм. Обычно металлизированное покрытие составляет 1 – 1,5мм. (для тугоплавких металлов), 2,3 – 3 мм. (для легкоплавких металлов).

В зависимости от источника расплавления металла различают газопламенную, дуговую, высокочастотную и плазменную металлизацию.

Для восстановления наружного кольца подшипника и шеек под подшипники была выбрана дуговая металлизация (металлизатор станочный ЭМ-6, присадочный материал – электродуговая проволока диаметром 1-2 мм.). Для этих восстанавливаемых объектов, так как они представляют собой детали с неподвижной посадкой, применяют малоуглеродистую проволоку из стали 0,8, 10, 15, 20. Для подвижных соединений же применяют проволоку из углеродистых сталей У7, У7А, У8, У10.

Достоинства данного метода:

1. Достаточно высокая производительность;

2. Простота установки;

Недостатки данного метода:

1. Повышенное окисление металла;

2. Выгорание легирующих элементов;

При ремонте оборудования с помощью металлизации восстанавливают размеры изношенных деталей оборудования (шеек валов, лесопильных рам, валов деревообрабатывающих станков и т.д.), уменьшают внутренние размеры изношенных посадочных отверстий под подшипники, втулки и другие детали; наносят на подшипники и втулки антифрикционные покрытия из псевдосплавов, образуемых в результате одновременного распыления двух или трёх разных металлов.

Однако, применяя металлизацию, необходимо учитывать, что металлизированный слой, нанесённый на поверхность детали, не повышает её прочности.

На ремонтируемые детали не оказывается больших динамических нагрузок и сил трения, поэтому мы выбираем данный вид восстановления деталей, так как нанесённый металлизацией слой не будет разрушаться. В этом случае металлизация оказывается намного эффективнее, чем наплавка различных видов.

3.4.2 Разработка карты техпроцесса ремонта детали

В соответствии с методом ремонта разрабатываем карту технологического процесса ремонта (см. приложение 4).

3.5 Технологический процесс механической обработки заменяемого зубчатого колеса

3.5.1 Характеристика заменяемых деталей

Заменяемой деталью является колесо зубчатое 2-360103.11.446.09.01.032, которое передает вращательное движение с вала на шпиндель. Предположим, что в процессе эксплуатации деталь на основных рабочих поверхностях получила значительный износ. Учитывая износ и особенности конструкции, при дефектации решено применить метод до ремонтных размеров, т.е. изготовить данную деталь заново.

3.5.2 Обоснование выбора заготовки

В вертикально-фрезерном станке 6М12П нам необходимо заменить зубчатое колесо поворотной головки.

Существуют три метода получения заготовок:

1. литьём

2. штамповкой

3. прокат

Литьё не подходит для изготовления заготовки для данной детали, так как материалом для детали служит Сталь 45, и данный метод получения заготовок будет нетехнологичен.

Штамповка заготовки обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но для единичного и мелкосерийного производства этот метод нерационален из-за высокой стоимости изготовления инструмента для обработки и самого материала.

Таким образом в качестве заготовки принимаем прокат круглый