3.2.3 Технологический процесс разборки поворотной головки станка вертикального консольно-фрезерного 6м12п (приводится в таблице)

Перед разборкой данного узла необходимо сначала:

1. Снять рукоятки для поворота головки и её перемещения

2. Снять боковые крышки

Таблица 3,1 – Технологический процесс разборки поворотной головки станка 6М12ПБ (см. черт. 2-360103.11.446.09.01.СБ)

Содержание перехода	Инструмент, оснастка, оборудование
1. Установить поворотную головку на стенде	Тельфер, подъёмник гидравлический
2. Снять электродвигатель, предварительно отвернув четыре винта 31	Отвёртка плоская, тельфер
3. Снять крышку 15, предварительно отвернув четыре винта 32	Отвёртка шестигранная
4. Снять кольцо 22	Отвёртка
5. Снять крышку 21, предварительно отвернув четыре винта	Отвёртка шестигранная, плоскогубцы
6. Демонтировать шпиндель 7 в сборе	Захват механический, отвёртка, деревянная выколотка, молоток, плоскогубцы
7. Демонтировать втулку 1 вместе с подшипником 25	Плоскогубцы
8. Вынуть из корпуса зубчатое колесо 11	Производится без инструмента
9. Вынуть втулку 4	Отвёртка плоская
10. Снять подшипник 25	Съёмник
11. Вынуть крышку 13	Отвёртка плоская

3.2.4 Общая сборка

Общая сборка сверлильной головки 2-360103.11.446.09.01СБ осуществляется в порядке, обратном разборке.

3.2.5 Расчёт усилия запрессовки (распрессовки) подшипника шарикового радиального однорядного средней серии ГОСТ 8338 – 75 на валу 2-360103.11.446.09.01.002 вертикально консольно-фрезерного станка 6М12ПБ [2, c. 68]

Рисунок 3.3 – Схема расположения подшипника на валу

Определение осевого усилия, необходимого для запрессовки, кН [2, c. 68];

, (3.8)

где G – модуль сдвига, ; (для стали G=81 ); - наибольший расчётный натяг соединения, мкм; (так как посадочный диаметр подшипника имеет следующее значение: , принимаем мкм); L – длина запрессовки, ступицы охватывающей детали, мм; (L=25 мм.)D – наружный диаметр ступицы охватывающей детали, мм; (D=65 мм); d – внутренний диаметр охватывающей детали, мм; (d=45 мм.)

Тогда, сделав подстановку в формулу 3.8 следующих значений, получим:

; кН

3.3 Дефектация деталей поворотной головки станка 6м12пб

3.3.1 Разработка ведомости дефектации

После очистки разобранных деталей узла следует произвести их контроль и сортировку, т.е. определяют техническое состояние наиболее ответственных деталей.

При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении нормального срока службы, т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали, требующие ремонта из-за своего износа, не обеспечивают нормальной работоспособности, но могут обеспечить её при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале, внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием, выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.

Затем, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, следует определить геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей нужно использовать специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях следует проверять взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской: белой – годные; зеленой – требующие ремонта; красной – утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует обозначать биркой, на которой указать модель станка, инвентарный номер, дату разборки, фамилию ответственного лица. Затем эти контейнеры сдают на склад промежуточного хранения. Утильные детали (металлические) сдают в металлолом, сортируя их по группам: черные и цветные металлы; пластмассы отправляют на переработку; не подлежащие переработке – в мусор. Детали, требующие ремонта, передают на соответствующие участки восстановления.

Разрабатываем карту дефектации узла (см. приложения 4)