3.2 Станкостроение

Традиционными лидерами станкостроения являются Германия, Италия, Япония, Швейцария. В последние годы к этому списку присоединились Тайвань и Китай. До развала СССР тоже входил в этот избранный список. В 1990 году, когда прошла последняя перепись станков, их число составляло 2 млн. С тех пор их количество сократилось больше чем в два раза – до 900 тысяч. При этом уровень их производства за это же время снизился больше чем в 15 раз [25].

С 2011 года, с началом масштабной государственной поддержки станкостроения, ситуация изменилась к лучшему. Выполняется целевая программа «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011-2016 годы. В соответствии с этой программой государство вложит в российское станкостроение более 13 млрд рублей. Примерно столько же должен дать бизнес. Большая часть этих средств направляется на разработку новых станков и инструментов. В первую очередь поставлена задача разработать и освоить выпуск станков которые у нас не производятся – шлифовальных, зубофрезерных и электроэрозионных.

Новые станки сейчас разрабатываются во всем мире, причем используются как традиционные решения, так и новые физические принципы. Например, сохраняется тенденция по увеличению скорости обработки деталей на фрезерных и токарных станках. За счет этого увеличивается производительность и уменьшается шероховатость поверхностей деталей.

Вторая тенденция – увеличение доли немеханической обработки – лазерной, гидроабразивной, плазменной и др. В целом это увеличивает диапазон обработки и уменьшает себестоимость деталей. Так, с помощью гидроабразивной обработки можно резать те материалы, которые практически не режутся другими способами, - керамику, композиты, интерметаллиды, многослойную броню. Целую революцию делают аддитивные технологии – получение деталей сложной формы без обработки методом послойного синтеза. Деталь при такой технологии создается дополнением материала, например посредством спекания или наплавления. Таким образом, по компьютерной модели можно получать готовые детали или заготовки очень сложной формы с минимальной последующей механической обработкой.

В некоторых областях оборонного производства требуется обработка с точностью до нанометров. В результате появляются гибридные станки со сложными встроенными измерительными системами, встроенными системами термостабилизации, термокомпенсации, компенсации систематических погрешностей и т.д. Рыночная доля таких технологий небольшая, но зато это наукоемкая область, оказывающая влияние на развитие всего станкостроения.

3.3 Производство автомобильных радиаторов

/на примере российско-украинского совместного предприятия «Авторадиатор», С.Петербург/

Радиаторы на предприятии собирают по технологической схеме, предусматривающей штамповку и сборку металлических и пластиковых элементов. Главные составные части теплообменника – это стойкие к коррозии алюминиевые трубки. По ним циркулирует нагретый антифриз, отдавая тепло двигателя металлу. Для того чтобы жидкость завихрялась и равномерно распределялась по стенкам трубок, внутри них помещают пластиковые спирали. После того как конструкция собрана ее испытывают на герметичность, закачивая внутрь воду под давлением в две атмосферы. В перспективах предприятия - освоить производство радиаторов прогрессивной паяной конструкции.

Производство радиаторов в Петербурге автоматизировано только частично – многие операции выполняют рабочие. С пуском в 2012 году третьей линии петербургский завод ежегодно выпускает до 500 тыс. радиаторов охлаждения двигателя и отопителя салона.

Петербургская производственная площадка далеко не единственный завод в России по выпуску радиаторов. Так, в сентябре 2010 года в Нижнем Новгороде открылось совместное предприятие компании «Русские машины» и японского концерна T.RAD. Производственные мощности этого предприятия позволяют выпускать до 600 тыс. паяных алюминиевых теплообменников. Их ставят на «Газели» и в перспективе на легковые автомобили нижегородского завода Группы «Газ» - Chevrolet Aveo.