Корпусные детали

Корпусные детали — это базовые детали, служащие для размещения в них сборочных единиц и отдельных деталей. Характерная особенность корпусов — наличие опорных (достаточно протяженных и точных) плоскостей и отверстий. Корпусные детали могут быть разделены на две основные группы:

• коробчатого типа (призматические) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых

расположены параллельно или под углом;

• фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий.

И те и другие корпуса могут быть разъемными и неразъемными.

Рассмотрим технологический маршрут обработки кронштейна, относящегося к деталям коробчатого типа. Кронштейн установлен в машине на плоскость А. В отверстии кронштейна Ǿ47Js7 находится подшипник качения, являющийся опорой для вала.

Основные технологические задачи

Главные технологические задачи определяются следующими техническими требованиями, предъявляемыми к корпусным деталям.

Пример оформления чертежа детали “Кронштейн”

1. Точность размеров:

• Точность диаметров основных отверстий под подшипники должна иметь 7-й квалитет с шероховатостью R_a = 2,50-0,25 мкм, реже 6-й квалитет (R_a = 0,63—0,08 мкм);

• точность межосевых расстояний для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми расстояниями 50—800 мм - от +-25 до +- 280 мкм;

• точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в пределах от 6-го до 11-г-о квалитета.

2. Точность формы:

• для отверстий, предназначенных для подшипников качения и скольжения, допуск круглости и допуск профиля продольного сечения не должен превышать 0,25—0,5 поля допуска на диаметр в зависимости от точности типа или подшипника;

• допуск прямолинейности поверхностей прилегания не должен превышать 0,05—0,20 мм по всей длине:

• допуск плоскостности поверхностей скольжения - 0,05 мм на 1 м. длины.

3. Точность взаимного расположения поверхностей:

• допуск соосности отверстий под подшипники — в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия:

• допуск параллельности осей отверстий — в пределах 0,02— 0,05 мм на 100 мм длины:

допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий — в пределах 0,01—0,1 мм на 100 мм радиуса;

• у разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема — в пределах 0,05 —0,3 мм в зависимости от диаметра отверстий.

4. Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхностей отверстий R_a = 2,5—0,25 мкм (для 7-го квалитета); R_a = 0,63—0,08 мкм (для 6-то квалитета): для поверхностей прилегания R_a = 6,3—0,63 мкм; для поверхностей скольжения R_a = 1,0—0,2 мкм, для торцовых поверхностей R_a = 6,3—1,25 мкм. Твердость поверхностных слоев и требования к наличию в них заданного знака остаточных напряжений регламентируются достаточно редко, только для особо ответственных корпусов.

Пример. Для рассматриваемой детали «Кронштейн»:

1) точность размера основного отверстия Ǿ 47Js7 — по IТ7, размера от оси отверстия Ǿ47Js7 до установочной плоскости (базы) А — по IT10 — 70h10; все остальные размеры, диаметральные и линейные, - по IT11 - ITЗ;

2) точность формы по круглости и погрешность профиля продольного сечения отверстия Ǿ47Js7не более 0,008 мкм:

3) точность взаимного расположения поверхностей:

• допуск параллельности оси отверстия - Ǿ47Js7 относительно установочной плоскости не более 0,02 мм:

• допуск (базы А) смещения от номинального расположения осей крепежных отверстий не более 0,12 мм:

• допуск перпендикулярности торцовых плоскостей основного отверстия относительно оси отверстия (базы Б) не более 0,02 мм;

4) качество поверхностного слоя:

• шероховатость поверхности отверстия Ǿ47Js7 R_a = 1,25— 0,63 мкм;

• шероховатость торцовых поверхностей и установочной плоскости (базы) А R_a = 2,5—1,25 мкм.

5) отливку необходимо подвергнуть старению.