- •1. Взаимодействие газов с металлами и их влияние на свойства металлов.
- •Технология контактной рельефной сварки. Область применения.
- •1. Механизм образования пор и способы подавления пористости.
- •2. Технологические требования, предъявляемые к источникам питания для различных способов сварки.
- •1 Порядок проектирования сварочных цехов
- •2 Механизм образования горячих трещин и способы повышения технологической прочности в процессе кристаллизации.
- •1. Процессы в зоне термического влияния, образование холодных трещин и их предотвращение.
- •2.Информационное обеспечение сапр, основные компоненты.
- •1. Базирование деталей в сборочно-сварочном приспособлении.
- •2. Термическая обработка сварных соединений теплоустойчивых сталей.
- •1. Особенности роботизации сварочного производства и состав робототехнических комплексов
- •2. Особенности формирования соединений при сварке давлением.
- •1. Электроды для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
- •2. Схемы процессов контактной стыковой сварки. Область применения.
- •1. Сущность и способы термической резки.
- •2. Разновидности прижимных устройств, порядок их расчета.
- •1. Особенности расчета сварных швов, работающих при переменных нагрузках.
- •2. Электрошлаковая сварка
- •1. Последовательность и особенности разработки технологического процесса заготовки деталей, сборки и сварки узлов.
- •2. Собственные напряжения при сварке, механизм их образования.
- •1. Сварка в защитных газах. Особенности сварки в со2 и в аргоне.
- •2. Классификация и область применения магнитных методов контроля.
- •1. Материал, применяемый для сварных конструкций.
- •2.Технология сварки чугунов.
- •1. Классификация способов сварки плавлением. Область применения, достоинства и недостатки.
- •2. Способы защиты сварочной ванны при дуговой сварке.
- •1. Дефекты сварных соединений.
- •2. Способы пайки
- •1. Газопламенные способы упрочнения деталей.
- •2. Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений.
- •1. Сварочная проволока сплошного сечения, маркировка, область применения.
- •2. Разработка принципиальной схемы сборочно-сварочного приспособления.
- •2. Контроль сварных соединений на герметичность.
- •1. Технология сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.
- •2. Методы радиационного контроля качества сварных соединений.
- •1. Процессы преобразования энергии в приэлектродных областях и столбе дуги.
- •2. Технология изготовления цилиндрических негабаритных емкостей индустриальным и листовым методами.
- •1. Заготовительные операции и оборудование для механизации процессов заготовки.
- •2. Инверторные источники питания для сварки.
1. Сварка в защитных газах. Особенности сварки в со2 и в аргоне.
основное назначение защитных газов – создание защитного газового облака, препятствующего попаданию атмосферного воздуха в зону сварки. Для этих целей обычно используют аргон или углекислый газ.
При сварке в среде СО2 наблюдается значительная графитизация шва. Вследствие этого, применяются проволоки с добавками Nb, Ti, или с пониженным содержанием углерода. Также, для компенсации потери пластичности, можно вводить в проволоку Si. Наблюдается окисление сварочной ванны, что ухудшает механические свойства шва (пластичность). Для предотвращения вводят элементы-раскислители (марганец и кремний). Введение раскислителей обычно осуществляется через проволоку. Не рекомендуется использовать для ответственных конструкций, работающих при низких t. Также присутствует повышенная разбрызгиваемость. Уменьшить введением щелочных металлов (рубидий). Основными параметрами являются: диаметр электродной проволоки, сила сварочного тока, напряжение на дуге, скорость сварки, скорость подачи сварочной проволоки, вылет электродной проволоки, расход защитного газа.
Для сварки допускается применение либо сварочного углекислого газа (менее 0,5% примесей) либо пищевого (до 1,5% примесей) с использованием осушителей. Применение технического СО2 строжайше запрещено.
Используется 2 схемы процесса: сварка неплавящимся и плавящимся электродом. Аргон надежно изолирует сварочную ванну от контакта с атмосферой. Возможен крупнокапельный или струйный перенос электродного металла. При кр большое разбрызгивание (сила тока 120-240А). при силе тока более260А происходит резкий переход к струйному переносу, стабильность процесса улучшается, разбрызгивание уменьшается. Однако такие токи не всегда соответствуют технологическим требованиям. Поэтому для обеспечения стабильности процесса используют испульсные источники питания дуги, которые обеспечивают переход к струйному переносу при 100А. сварка плавящимся электродом используется при сварке нержавеющих сталей и Al.
При сварке неплавящимся электродом для зажигания дуги параллельно источнику питания подключается осциллятор. Практически всегда используется прямая полярность, чтобы максимально проплавлять изделие и минимально разогревать электрод. Для улучшения борьбы с пористостью к аргону иногда добавляют O в кол 3-5%. При этом защита металла становится более активной. Чистый аргон не защищает металл от загрязнений , влаги и других включений, попавших в зону сварки из свариваемых кромок или присадочного металла. О2, вступая в химреакции с вредными примесями, обеспечивает их выгорание или превращение в соединения, всплывающие на поверхность сварочной ванны. Это предотвращает пористость. Область применения – соединения из легированных сталей и цветных металлов. Обеспечивает хорошее качество и формирование сварных швов, позволяет точно поддерживать глубину проплавления металла. Он получил широкое распространение при сварке неповоротных стыков труб. Один из основных способов соединения титановых и алюминиевых сплавов. Недостатки – невысокая производительность при использовании ручного варианта. Применение же автоматической сварки не всегда возможно для коротких швов.