4.6. Сварка свинца

Свинец — химически устойчивый материал, широко используемый в химической промышленности для облицовки ванн, сосудов, аппаратов и трубопроводов. Температура плавления свинца низкая (327 °С), при нагревании свинец легко окисляется, покрывается пленкой окиси свинца РЬО, имеющей температуру плавления 850 °С.

Для сварки свинца применяют водородно-кислородное, аце-тилено-воздушное, ацетилено-кислородное пламя, а также газы-заменители ацетилена: пропан-бутан, городской газ.'природный газ, пары бензина и керосина. Листы толщиной до 1,5 мм сваривают встык с отбортовкой без присадочного материала. Листы толщиной до 6 мм сваривают встык без скоса кромок, при большей толщине применяют односторонний скос кромок под углом 30—35°. Применяют также соединения внахлестку. В качестве присадочного прутка используют проволоку или полоску свинца. Диаметр прутка выбирают равным 2—2,56, где 8 — толщина свариваемого металла.

Пламя .не должно иметь избытка кислорода. При сварке листов мощность пламени равна 5—10, при сварке труб — 15—20 дм³/ч

ацетилена на 1 мм толщины металла. Скорость сварки следует поддерживать максимально возможной (15/6 — ЗО/б м/ч). Сварку ведут в нижнем или вертикальном положении. Применяют способ сварки отдельными ванночками. При толщине металла свыше 8 мм применяют многослойную сварку. Для лучшего оплавления металла и удаления пленки окиси свинца рекомендуется применять флюс из равных частей канифоли и стеарина. При сварке внахлестку верхнюю кромку слегка отгибают и используют ее как присадочный материал. При малых толщинах применяют ацетилено-воздушное пламя.

Для предупреждения вытекания металла при сварке свинца в положениях, отличных от нижнего, рекомендуется использовать формирующие полоски из стали, располагаемые вдоль шва, или стальные дугообразные формочки, передвигаемые по шву в процессе заполнения его металлом. Эти формочки (так называемые кристаллизаторы или холодильники) ускоряют охлаждение металла шва и облегчают его формирование.

Лекция 5

ГАЗОПЛАМЕННАЯ МЕСТНАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА,

Исправление, закалка, металлизация и напиление

5.1 Газополаменное исправление металлов

Исправление - это технологическая операция, в процессе которой местными пластическими деформациями видоизменяется начальная форма листа, заготовки или изделий. Так, листовая сталь, которая поставляется металлургической промышленностью горячекатаная может иметь волнистость (кривизну писем в продольном направлении) и коробление до 12 мм на 1 м. Допускаются искажение формы и профильного проката. Изготовление сварных конструкций неизбежно приводит к их деформациям, короблениям.

Для вырезки заготовок механическим способом, кислородным или плазменным резанием необходимо иметь листы, из которых они вырезаются, максимально правильной плоской формы. Поэтому перед резанием наиболее деформированные листы необходимо править. Листы ограниченной толщины правят в многовалковых вальцах или прессах « в холодную » или при нагреве металла, который исправляется. В этом случае исправления изгибом осуществляется безударно (в сжатии, струбцинами), или ударом (бойками, молотами, кувалдами). Однако механизированные методы исправления ограничиваются в применении толщиной плоских элементов до 100 мм.

Конструкциями сложной формы эти методы вообще непригодные и для них используются исправление местным нагревом, в частности газопламенным, что получило развитие в последние годы.

Физическая суть газопламенного исправления заключается в изменении линейных размеров и формы вследствие возникновения локализованных пластических деформаций, которые вызываются местным нагревом металла, свободные деформации которого ограниченные окружающими, довольно жесткими областями холодного металла. Это достигается местным нагревом бухтины, например, пламенем, так, чтобы окружающий холодный металл вызвал бы в нагретому напряжение сжатия выше за границу текучести. Тогда после охлаждения появятся деформации сокращения размеров (L/L на рис. 43 ) и бухтина сократится или совсем исчезнет, выровнявшись с другой поверхностью письма. Естественно, что со стороны действия пламени зона нагрева будет большей ( рис. 127 бы ), а итак, большими будут и конечные сокращения. Поэтому нагрев необходимо вести со стороны выпуклости бухтины.

Поскольку абсолютная величина деформации зависит как от температуры нагрева Тк, так и от зоны нагрева, эти величины должны подбираться (приблизительно расчетом, заранее экспериментами и накопленным опытом ) для осуществления разных случаев исправления. При этом, естественно, при пламенном нагреве важной характеристикой есть и интенсивность нагрева. В некоторых случаях, когда жесткость части письма (конструкции ), что ненагревается малая (например, большая зона нагрева по отношению ко всему листу) и не может вызвать необходимых пластических деформаций сжатия нагретой зоны в процессе ее нагрева, применяют искусственное увеличение жесткости элемента, который исправляется: например, в случае рис. 127а прихватку по контуру (вдоль отдельных кромок) жестких угольников, тавров или швеллеров. После окончания исправления эта временная жесткость отдаляется ( зрізаються или зрубуються прихватки, снимаются струбцины ).

Местным нагревом можно исправить элементы другой формы. Так, для исправления угольника ( рис. 127в) его необходимо нагреть в зоне А пятном нагрева схематично, в виде треугольника, трапеции ( заштриховано на рис. 127в). При достаточной жесткости системы, которая нагревается большие пластические деформации сжатия ( сокращение линейных размеров ) широко нагретой кромки ( на рис. 127в нижней ) приведет к большему укорочению и соответственно исправлении изгиба. Поэтому необходимо правильно выбирать не только температуру, но и величину зоны нагрева, ее форму, а иногда, при исправлении нескольких мест, и последовательность нагрева и охлаждение разных участков письма, конструкции.

Нагрев для исправления может осуществляться не только пятнами, но и при линейном или волнообразном перемещении источника нагрева по изделию, которое исправляется, что вызывает соответствующие продолговатые прямолинейные или извилистые зоны нагрева ( рис. 127г). При перемещении зоны нагрева линейные сокращения поперек и вдоль такой зоны неодинаковые. Поперечные сокращения, как правило, больше, чем продольные. Так, если относительно тонкое письмо стали ( размерами 1х1 м) нагреть полосой шириной приблизительно 80 мм на всю толщину, то поперечное сокращение составит возле 0,7 0,75 мм, а продольное только ~ 0,15 мм. Величина продольных и поперечных деформаций зависит и от соотношения габаритных размеров письма L/ В ( рис. 127г). Чем большее отношение L/В, т.е. чем письмо, которое уже нагревается, тем относительно большей есть продольная деформация. Поэтому для исправления плоских длинных элементов целесообразнее использовать поперечные деформации, а для изделий типа валов, брусьев - продольные.

Расположение полосы нагрева не по оси симметрии приводит не только к сокращению размеров, но и к общему изгибу элемента, который исправляется, величина которого также зависит от жесткости изделия, которое обрабатывается ( детали ).

При исправлении толстых писем и толстостенных элементов в ряде случаев необходимо учитывать возможность изменения размеров не только в основной плоскости, но и появления деформаций из плоскости, которые вызываются неравномерностью прогревания их по толщине, в соответствии с рис. 127б.

Газопламенная исправление может применяться не только для сталей, но и для писем и изделий из цветных металлов.

Для газопламенной исправление может применяться как ацетилено кислородное пламя, так и пламя разных заменителей ацетилена. Однако в ряде случаев приходится учитывать возможную меру уменьшения интенсивности нагрева, который приводит к увеличению пятна ( зоны ) нагрева, а итак, к изменению соотношений зоны нагрева и жесткости окружающего холодного металла.

Всякое дополнительное введение теплоты в изделие и наличия дополнительных местных пластических деформаций приводит к увеличению зон высоких внутренних напряжений в частности растяжения, которые достигают предела текучести, т.е. к общему увеличению напряженности конструкции. В определенных условиях и особенно при малом запасе пластичности металла конструкций это может привести к появлению в них трещин еще в процессе изготовления или при эксплуатационных условиях, которые вызывают иногда небольшую, но и дополнительную деформацию. Для исключения такого разрушения или снижение эксплуатационных характеристик конструкции что имеют большую общую напряженность ( от сваривания, дополнительного исправления ), их необходимо подвергать общей термической обработке для снятия внутренних напряжений.

В связи с изложенным технологический процесс изготовления сварных конструкций надо строить так, чтобы они выходили максимально приближенными к необходимой форме и размерам для ограничения дальнейшего их исправления.

Местная газополуменева термическая обработка

Во многих случаях при изготовлении сварных конструкций и обработке металла целесообразно применять местную термическую обработку с использованием местного нагрева высокоэффективными источниками теплоты. Местный газопламенный нагрев применятся в следующих технологических видах обработки:

1. поверхностный закал деталей;

2. местный відпал, нормализация, отпуск для улучшения структуры и свойств металла ( в частности, сварных соединений ) и возможности дальнейшей механической обработки;

3. местный отпуск, нагрев для снятия и перераспределения внутренних напряжений ( в частности, в сварных конструкциях );

4. поверхностное очищение писем и конструкций, собранных под сваривание.

Местный відпал ( нормализация ) или отпуск для улучшения структуры и свойств применяется главным образом для сварных соединений легированных сталей и цветных металлов. Поскольку случаях улучшения требует только металл шва и околошовных участков зоны термического влияния, то можно применяют не общую термическую обработку все изделия, а только местную, в районе сварных соединений. Режим улучшающей термической обработки ( температура, продолжительность выдержки, скорость охлаждения) для разных металлов ( а также целее за обработку ) неодинаковый.

Хотя местная термическая обработка ( даже из применение индукционного, частичности, высокочастотного нагрева ) есть менее завершеной, чем общая, она для некоторых случаев обеспечивает возможность получения желательных результатов с минимальными затратами и с применением простой аппаратур.

При газопламенной местной термической обработке нагрев к температуре, которая назначается в заданной зоне осуществляется пламенем обычных горелок ( а иногда и резаков ) с использованием ацетилена или его заменителей. Разогревание обычно осуществляется пламенем, которое рассредоточилось, которое достигается выбором мощности и большим удалением мундштука от поверхности, которая нагревается, во избежание ее перегрева и, тем более, оплавление. Температура нагрева оценивается термопарами, при меньших ее значениях термокарандашами, а при довольно широком диапазоне температур термической обработки ( например, для нечутких к температуре обработки низкоуглеродистых сталей ) за цветом разжаривания, которое оценивается визуально.

Продолжительность выдержки и регулирование скорости охлаждения при этом ограничены целесообразной мерой загрузки сварщика. В некоторых случаях замедления скорости охлаждения достигается дополнительными простейшими устройствами, которые ограничивают потери теплоты в окружающее пространство ( применение асбестовых одеял, помещение мелких деталей в устройстве с сухим, иногда подогретым песком и інш.).

Местная газопламенная термическая обработка с целью облегчения дальнейшей механической обработки применяется для отпуска кромок заготовок, которые закалились при кислородном резании и реже для местной механической обработки ( например, свердлування, фрезирование ) закаленных деталей. Как правило, требования к режиму нагрева в этих случаях менее суровые, чем в предыдущему, и легко осваивается квалифицированным оператором.

Местный отпуск для снятия внутренних напряжений эффективная только для относительно простых сварных соединений ( например, стыка трубопроводов, приварки патрубков и інш. ). Режим такой термической обработки для стальных конструкций обычно задается температурой ( как правило, в пределах 870 950 К ), продолжительностью выдержки и шириной зоны нагрева. Методы выполнения такой обработки и регулирование ее режима в этом случае подобный выполнению обработки на улучшение структуры, но максимальная температура нагрева, как правило, меньше, а продолжительность выдержки достигается средствами, задерживающими охлаждение.

Перераспределение внутренних остаточных напряжений в сварных конструкциях, в основном при стыковых швах, может быть достигнутый и так называемой термической обработкой.

При этом для перераспределения напряжений обеспечивается прогревание полос шириной возле 80 мм приблизительно до 520 К специальными многопламенными горелками с линейным расположением сопл для пламени одновременно с двух сторон от шва на расстоянии от него 100-150 мм. По мере перемещения горелок нагретые полосы заливаются водой для быстрого охлаждения и нераспространение нагрева на большую ширину. Вода подается через специальные каналы в горелке, позади сопл для пламени. При таком режиме в зонах металла, которые нагревались появляются остаточные пластические деформации, которые растягивают шов и знімаючі при этом остаточные напряжения растяжения, которое есть в металле шва и околошовной зоны. Однако одновременно в основном металле в зоне нагрева и охлаждение параллельно швам возникают остаточные напряжения, равные, как правило, границы текучести и распространены в большей зоне, чем после сваривания. В связи с тем, что такое перераспределение остаточных напряжений, снижая их в шве, создает по величине приблизительно такие же в двух зонах основного металла, оно целесообразное только в том случае, когда механические свойства металла шва и околошовной зоны ниже, чем свойства металла, который сваривается. При современном стане сваривания, когда в большинстве случаев обеспечивается необходимая прочность и надежность швов, мало отличная от металла конструкции, метод термопластического перераспределения напряжений почти не применяется.

Для очищения поверхностей (в меньшей мере и зазоров в собранных под сваривание конструкциях) от оксидів и ржавчины используется также газопламенный нагрев. При этом, вследствие довольно концентрированного введения теплоты в поверхностный пласта, нагретые оксиди откалываются ( отскакивают ) от более холодного металла и вздуваются механическими влиянием пламени. В некоторой мере при пламени нормального регулирования происходит и восстановление оксидів. Для такого очищения металла используются или обычные горелки ( очищение зазоров, участков, близлежащих к месту, где будет накладываться шов ), или огню « швабры » - многопламенные горелки с длинными рукоятками и роликами, которые обеспечивают необходимое расстояние от пламени до поверхности письма, которое очищается.

Поверхностная газопламенная закалка

Суть процесса газопламенной закали

Часто к поверхностному шара детали предъявляются другие требования, чем для всей детали вообще. Поверхностное укрепление детали. Повышение твердости, износостойкости может быть получено не только методами наплавки, но и с помощью поверхностной обработки закала.

Процессы используются в виде непрерывно-последовательного и комбинированного способов.

Последовательный^-последователен-последовательный-непрерывно-послЯИовательный способ характеризуется перемещением пламени и охлаждающего устройства относительно изделия, которое обрабатывается. Этим способом в один проход осуществляется закал полосы по ширине приблизительно равной ширине гартувальний горелки и зоны влияния охлаждающих струй. Закал широкой поверхности изделия в один проход обеспечить довольно тяжело( горелка должна быть очень широкой и большой мощности; изделие при одновременном нагреве всей поверхности получит значительные искривления ). Поэтому закала выполняют последовательными проходами по ряду полос. Однако надо учитывать, что между этими закаленными полосами будут полоски отпуска вследствие повторного нагрева при прохождении пламени по соседней зоне.

Таким же чином можно закалять поверхность тел обращения большого диаметра ( например, шкивом и пр. ) при их относительно медленном обращении, недвижимом пламени и охлаждающем устройстве. Однако в этом случае выходит смягченная отпуском полоска в месте замыкания начала и конца поверхности, которая закаляется.

Несмотря на некоторые недостатки закаленного шара. закал беспрерывно последовательным способом применения довольно широко.

Комбинированный способ совмещает линейное перемещение гартувальний устройству (пламя и охлаждающих струй) и обращение детали, которая закаляется. Этот способ приобрел наибольшее распространение для большой длины, причем детали малого диаметра закаляют обычно в горизонтальном положении, а детали большого диаметра в вертикальном.

При использовании в комбинированном способе быстрого обращения твердость закаленного шара выходит довольно равномерной.

Закалочное оборудование

Гартувальний оборудование включает гартувальний горелки, которые охлаждают устройства и станки, которые разрешают механизировать перемещение горелки и охлаждающего устройства относительно детали, которая закаляется.

Горелки, равно как и сварочные, инжекторного типа горелки, обычно со сменными наконечниками, которые разрешают регулировать мощность пламени в широких границах. Сменные наконечники присоединяются к рукоятке ( стволу ) горелки с помощью накидной рощицы.

Форма мундштуков должна отвечать профилю детали, которая закаляется. На рис. 130 показанные горелки со сменными наконечниками для закала плоских поверхностей и тел обращения, а также для закала шестерен с разным модулем.

Аппаратура для металлизации и технология процесса

Основными узлами проволочных аппаратов являются устройства подачи провода, нагрева и плавление провода. А также распыление расплавленного металла кратким воздухом ( рис. 133).

Типичными газовыми металлизационными аппаратами, предназначенными для нанесения металлических покрытий, служат МГИ - 4А (металлизатор газовый, инжекторный, работающий на ацетилене) и МГИ 4Г (работающий на пропане).

Производительность при распылении цинкового провода d 4 мм, кг/г	Техничні характеристики МГИ - 4А	Техничні характеристики МГИ- 4Г
	До 23	До 23
Диаметр провода, который применяется, гг	2-4	2-4

Скорость подачи	1-12	1-12
воздух, м/хвил.
Давление, МПА
Воздух	0,4-0,5	0,4-0,5
Кисня	0,2-0,45	0,2-0,5
Ацетилена	0,06-0,1
Пропана		0,06-0,14
Наибольшая затрата , г
Воздух
Кисня	1,0	1,0
Ацетилена	2,5	5,5
Пропана	1,3
		1,1

Кроме того, для газопламенной металлизации нанесением цинковых и алюминиевых покрытий при стационарных роботах ( или при условии обеспечения относительного перемещения поверхности, которая металлизируется и осы металлизационной струи ) выпускается установка МГИ 5 65. Ее максимальная производительность при распылении цинкового провода диаметром 5 6 мм до 50 кг/г, а алюминиевой того же диаметра до 14 кг/г, при затратах воздуха до 90 г?/г, кисня до 14 м/г пропана бутана до 3 г?/г.

Технология металлизации распылением состоит из следующих основных операций: подготовка провода, подготовка поверхности изделия, нанесение шара покрытие и его обработка после металлизации.

Провод используется как обычных сортов, так и специально изготовленная. В частности, для нанесения стального покрытия может применяться углеродный провод общего назначения, а также сварочная ( ГОСТ 2246 70 ). Провод должен быть чистым, без вмятин и больших неровностей. Жировые загрязнения отдаляются бензином, а ржавчина и окалина пескоструйной обработкой. Как правило, провод подается в металлизатор из бухты, заключенной на вертушку. Стальной высокоуглеродистая провод для устранения жесткости должен испытывать отпавшую с дальнейшим пескоструйным очищением от окалин.

Подготовка поверхности изделия заключается в очищении от загрязнения соответствующими способами и придание ей некоторой шершавости для обеспечения достаточной прочности сцепления шара покрытие с основным металлом. Применяется несколько способов подготовки поверхности после сделанного очищения пескоструйный ( металлическим песком ), механический (с помощью режущих инструментов ), дробеструйный и электрический ( электроискровая и электродуговая обработки ). Наиболее распространенными есть первые два способа.

Пескоструйная подготовка мелких деталей изготовляется в вытяжных шкафах, средних и больших деталей - в камерах, которые герметически закрываются. Обслуживание оборудования в камерах осуществляется в скафандрах, с принудительной подачей воздуха для дыхания.

Механическая обработка применяется в случае нанесения покрытия большой толщины, при чем для подготовки плоских деталей используются строгальные, а для тел обращения токарные станки.

На тела обращения (осы, валы и інш.) для придания поверхности шершавости обычно нарізують «рваную резьбу» (вибрацией резца). Иногда вершины такой резьбы прикочують с помощью накатки, которая еще более увеличивает сцепление покрытия с основным металлом, или делают выточки.

Подготовка плоских деталей заключается в срезании на их поверхности канавки на строгальных станках глубиной до 0,5 0,6 мм с шагом 1 1,5 мм, при чем острые грани должны закругляться. В частных случаях на участках металлизации насекают зубилом.

Дробеструйная подготовка применяется для изделий сравнительно простой формы и большой площади поверхности, которая покрывается.

Электроподготовка используется в случаях, когда другие способы не дают положительных результатов, а именно: для закаленных и цементированных деталей, а также деталей сложной формы и інш. К этому способу относятся электродуговая подготовка ( возбуждение на короткое время электрических дуг кончиков пальца электродов ) и электроискровая или анодно-механическая ( снятие шара металла из поверхности детали искровыми разрядами в среде электролита ).

Подготовка поверхности нанесением подслоя молибдена применяется для закаленных и цементированных деталей ( без их отпуска и отпавшую ), труднодемонтируемых изделий, деталей с небольшим износом ( посадочные места под кульку и роликовые подшипники, внутренние поверхности цилиндров гидравлических прессов и інш. ). Толщина молибденового покрытия составляет, 05 0,1мм. Частицы молибдена, которые Привариваются обеспечивают хорошую прочность сцепления шара покрытие, дальнейшие пласты которого выполняют из других металлов.

Чтобы уникаючу окисление и загрязнение подготовка поверхности, независимо от способа, который применяется, должна проводиться непосредственно перед металлизацией.

Техника нанесения покрытия зависит от видов работ, которые выполняются, формы изделия и способа подготовки поверхности. В качестве примера ниже изложенное короткое описание технологии нанесения покрытия в случае восстановления изношенных поверхностей.

Восстановление металлизации изношенных поверхностей допускается, как правило, для деталей, которые не имеют дефекта механической обработки, а при наличии дефектов- только в случаях, когда деталь не потеряла допустимой прочности.

На изношенной детали и детали с дефектами механической обработки, которые имеют форму тел обращения, покрытия наносят на токарных станках, причем металлизатор закрепляется в суппорте станка так, чтобы ось его распылительной головки была перпендикулярная поверхности, которая обрабатывается. Скорость обращения шпинделя станка и продольная подача суппорта устанавливаются с таким расчетом, чтобы в процессе металлизации деталь не нагревалась выше за 330-350 К. Если же происходит нагрев детали выше допустимой температуры, то через каждые 1-2 проходы металлизатора процесс необходимо перерывать для охлаждения поверхности к температуре 290-300 К.

Величина припуска на механическую обработку покрытия зависит от диаметра детали и вида обработки, которая намечает, например, при D<25 мм припуск на токарную обработку составляет 1 гг на сторону, а на шлифование -0,3 мм; при D=100? 175 мм припуск соответственно равный 1,6 и 0,5 мм.

Детали, работающие на износ в условиях жидкостного и полужидкостного трение, целесообразно металлизировать высокоуглеродистой стальным проводом.

Контроль качества покрытий должен проводиться по основным технологическим операциям: при подготовке поверхности, в процессе нанесения покрытия и после механической обработки нанесенного шара. В производственных условиях качество металлизационного покрытие обычно контролируется на внешний вид в процессе его нанесения.

В ряде случаев для нанесения покрытия используют порошковидные материалы. Так, приобрели распространение никелю (гранулированный) сплав ВСГН и что содержит карбиды вольфрама на связке сплав СНГН. Для их нанесения применяют установки пламенного напыления, например, УПН-8-68.

Газопламенное напыление полимерных материалов

Процесс напыления неметаллов имеет большую похожесть с процессом металлизации. Нанесение неметаллических покрытий проводится для защиты от коррозии разного технологического оборудования и строительных конструкций, создание электроизоляционных рдел, выравнивание поверхности деталей, нанесение декоративных покрытий и изготовление разных деталей со стеклопластиков.

Напыляемый материал в виде порошка вдується у пламя специальной горелки; при этом его частицы нагреваются к пластическому или расплавленного стана. Попадая на подготовленную поверхность, частицы зчеплюються с ней, образовывая плотную пленку. Таким образом можно наносить покрытие из поліетилену, полистирола, полиамидов и разных композиций из них ( асфальты и битумы ), стеклоэмалей разных составов, металлокерамических и других материалов.

Для порошкового напыления применяются установки нескольких конструкций. Установка УПН -6-63 используется для напыления легкоплавких покрытий, а УПН -7-65 для последовательного нанесения двухслойных покрытий.

УПН -6-63 (установка порошкового напыления) состоит из питательного бачка и горелки, соединенных рукавом. В отличие от УПН -4Л, что раньше выпускались нов установки отсутствует щит с приборами контроля и управление. Управления осуществляется вентилями горелки. Горелка аналогичная горелке ГЛН 4 и отличается от нее наличием одного штуцера для подведения краткого воздуха вместо двух. Схема работы УПН-6- 63 показанный на рис. 134.

УПН-7-65 представляет собой комбинацию двух питательных бачков установки УПН- 6-63 и одного горелки, которая с помощью трехходового крана может подключаться поочередно к каждому бачку. Она разрешает наносить двухслойные покрытие и легкоплавких металлов ( цинка, свинця, олова ) и полимеров или с двух полимерных материалов. Чередование работы бачков разрешает вести процесс напыления беспрерывно. Производительность УПН-7-65 (по количеству напыленного полимера) составляет 3-5 кг/ч.

Подготовка поверхности заключается в тщательном очищении ее от разных загрязнений, которое обеспечивает надежную сцепляемость первого шара покрытие. Как и при металлизации проводится обезжирення и пескоструйное очищение металлическим песком. На острых углах и ребрах должны быть сняты фаски с закруглением к R =3-5 мм. При нанесении покрытий на сварные швы последние должны быть защищенные; времена и литейные раковины заранее спорят.

Порошки, которые Применяются должны быть определенной грануляции; лучшие результаты выходят при размере частиц 0,15-0,25 мм. В случае необходимости порошок просеивают. Его сыпучесть должна быть довольно высокой, а именно: он должен свободно пройти воронку с трубкой D = 5- 10 мм без слипания и образование сводов.

Нанесение покрытия проводится по следующей технологической схеме:

1. нагрев участка поверхности, которая покрывается к температуре растекаться материала, который наносится пламенем самого распылительной горелки (без подачи порошка), или сварочной горелкой, а не в некоторых случаях специальными могущественными горелками для подогревания или в печах;

2. нанесение покрытия путем открывания вентиля подачи порошка, который, размягчаясь в пламени горелки, попадает на нагретую поверхность и образует плотную пленку нужной толщины;

3. при образовании в нанесенном пласте неровностей подача порошка прекращается, и пламенем горелки, с некоторым ее удалением от поверхности, проводится повторный нагрев к уничтожению неровностей; это необходимо выполнять с достаточной осторожностью чтобы уникаючу перегрева и разложения нанесенного шара;

4. напыление больших поверхностей, прогревание которых одновременно невозможное, производится отдельными участками.

В тех случаях, когда предыдущее подогревание изделия исключается, на поверхность, которая покрывается наносят теплоизоляционный грунт с использованием некоторых специальных лаков. Лаковая пленка имеет низкую теплопроводность, и теплота при нанесении покрытия не успевает пройти в металл, вследствие чего на поверхности грунту легко достигается температура растекаться материала и отпадает необходимость в нагреве все изделия.

Основным фактором, который влияет на качество покрытия в процессе его нанесения, есть тепловой режим. Мощность пламени, подачу порошка, расстояние горелки от поверхности (обычное 150-200 мм ) и скорость перемещения горелки нужно подбирать так, чтобы частицы порошка, которые наносятся на поверхности плавились и, сливаясь вместе, образовывали бы сплошной пласта покрытия. Если частицы на поверхности оплавились не полностью, необходимо этот участок слегка подогреть пламенем горелки без подачи порошка для полного

оплавление шара. Для получения сплошных беспористых покрытий необходимо наносить пласта толщиной 0,4 0,5 мм.

Контроль качества покрытия производится несколькими способами: внешним оглядом. электролитными и электроискровыми дефектоскоп ( проверка сплошности покрытие ), магнитными и электромагнитными толщиномерами ( изменение толщины шара на стальных деталях ).