
- •Часть 1
- •Предисловие
- •Конструирование как этап разработки промышленного изделия
- •Проектные стадии разработки изделия
- •Последовательность художественного конструирования промышленных изделий
- •Виды и комплектность конструкторской документации
- •Основы теории механизмов
- •Механизм и машина
- •Кинематические пары и их классификация
- •Кинематические цепи и их классификация. Степень подвижности кинематической цепи
- •Классификация механических передач
- •Передачи вращательного движения
- •Фрикционные передачи и вариаторы
- •Передача движения гибкой связью (ременная передача)
- •Цепная передача
- •Зубчатые передачи
- •Основные параметры зубчатых передач
- •Передача коническими зубчатыми колесами
- •Многозвенные зубчатые механизмы
- •Планетарные передачи
- •Червячная передача
- •Механизмы, преобразующие движение
- •Зубчато-реечный механизм
- •Винтовой механизм
- •Рычажные механизмы
- •Кривошипно–шатунный механизм
- •Кривошипно–кулисные механизмы
- •Кулачковые механизмы
- •Механизмы движения с остановами
- •Кинематические схемы
- •Основы сопротивления материалов
- •Общие сведения
- •Конструктивные элементы механизмов
- •Классификация сил, действующих на элементы конструкции
- •Понятие о деформациях и напряжениях
- •Действительные, предельно опасные и допускаемые напряжения
- •Основные гипотезы и допущения
- •Типы деформаций
- •Расчеты на прочность
- •Растяжение, сжатие, смятие
- •Распределение напряжений при растяжении
- •Зависимость между напряжением и относительным удлинением
- •Коэффициенты поперечной деформации
- •Сжатие, смятие
- •Расчеты на прочность при растяжении, сжатии и смятии
- •Задачи с решениями
- •Расчеты на прочность при сдвиге (срезе)
- •Задачи с решениями
- •Кручение
- •Определение деформаций при кручении
- •Расчеты на прочность при кручении
- •Задачи с решениями
- •Особенность деформации изгиба
- •Распределение нормальных напряжений при изгибе
- •Расчеты на прочность при изгибе
- •Определение опасного сечения при изгибе
- •Продольный изгиб
- •Задачи с решениями
- •Сложное сопротивление
- •Растяжение с изгибом
- •Изгиб с кручением
- •Основные сведения о деталях машин
- •Детали машин и требования к ним
- •Соединения деталей машин
- •Неразъемные соединения Заклепочные соединения
- •Соединения гибкой
- •Сварные соединения
- •Прессовые соединения
- •Соединение пайкой и склеиванием
- •Клеевые соединения
- •Соединения замазкой
- •Разъемные соединения Резьбовые соединения
- •Шпоночные соединения
- •Клиновые и штифтовые соединения
- •Детали передач вращательного движения Оси и валы
- •Опоры осей и валов (подшипники)
- •Подшипники скольжения
- •Подшипники качения
- •Упругие элементы
- •Основные сведения о стандартизации и взаимозаменяемости
- •Ошибки деталей и механизмов
- •Допуски и посадки
- •Шероховатость поверхностей деталей
- •Библиографический список
- •Часть 1
- •300600, Г. Тула, ул. Болдина, 151.
Основные сведения о стандартизации и взаимозаменяемости
Создание новой техники, уже начиная с разработки технического задания, связано с применением стандартов, причем соблюдение стандартов обязательно для всех исполнителей.
Стандартизация – это установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон и, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности.
Стандартизация обеспечивает определенный порядок в процессе разработки новых изделий, в оформлении конструкторской документации на них.
К числу основных задач стандартизации относятся:
установление требований к качеству готовой продукции;
определение единой системы показателей качества продукции, методов и средств ее испытания и контроля;
установление норм, требований и методов в области проектирования и производства продукции с целью обеспечения оптимального качества и устранения излишнего многообразия видов марок и типоразмеров продукции;
развитие унификации и агрегатирования промышленной продукции, особенно машин, оборудования и приборов. Унификация – относительное сокращение разнообразия элементов по сравнению с разнообразием систем, в которых они применяются. Унификация конструктивная – приведение конструктивных решений машин, приборов, бытовых изделий, а также их частей, узлов и деталей, выполняющих особые конструктивные функции, к технически обоснованному минимуму типов. В процессе унификации соблюдают принцип конструктивной преемственности: в новых изделиях максимально используют стандартизованные узлы и детали, применявшиеся в других конструкциях, с возможно большим числом одинаковых базовых и присоединительных размеров, обеспечивающих взаимозаменяемость и многократное применение уже проверенных конструкций. Агрегатирование – метод конструирования изделий на основе применения унифицированных и стандартных составных частей путем изменения характера их соединения и пространственного сочетания применительно к заданным условиям;
обеспечение единства и правильности измерений, создание и совершенствование государственных эталонов единиц измерения;
установление единых систем документации, классификации и кодирования всей продукции, технико-экономической информации;
установление единых терминов, обозначений и величин в важнейших областях науки и техники.
Установлены следующие категории стандартов:
государственные стандарты (ГОСТ);
отраслевые стандарты (ОСТ);
республиканские стандарты (РСТ);
стандарты предприятий (СТП).
ГОСТ – устанавливаются на продукцию массового и серийного производства, на экспортную продукцию. Их соблюдение обязательно для всех организаций и предприятий нашей страны.
ОСТ – устанавливаются на продукцию технологической оснастки, инструмент, характерные данной отрасли. Обязательны для организаций и предприятий определенной отрасли промышленности, а также для предприятий и организаций других отраслей, применяющих продукцию данной отрасли.
РСТ – обязательны для организаций и предприятий данной республики.
СТП – устанавливаются на нормы, правила, требования, методы, составные части изделий и другие объекты, имеющие применение только на данном предприятии. На поставляемую продукцию СТП не распространяются.
Кроме продукции, подвергающейся государственной системе стандартизации, промышленность выпускает изделия с ограниченным применением. Некоторая продукция выпускается небольшими партиями и на определенный период времени по договоренности с потребителем. На такую продукцию, не охваченную государственными стандартами, составляют технические условия (ТУ). ТУ разрабатываются на одно или несколько конкретных изделий и утверждаются на срок не более 5 лет.
Массовое и крупносерийное производство осуществляется на основе принципа взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость – это свойство независимо изготовленных деталей и сборочных единиц машин и приборов обеспечивать возможность беспригоночной сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в сборочную единицу, а сборочных единиц – в изделия при соблюдении предъявляемых к ним технических требований. Взаимозаменяемыми могут быть и изделия в целом.
Для обеспечения взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц они должны быть изготовлены с заданной точностью, т.е. так, чтобы их размеры, форма поверхностей и другие параметры находились в пределах, заданных при проектировании изделия.
Отступления геометрических параметров реальных деталей от идеальных (запроектированных) значений, возникающие при изготовлении, называются погрешностями.
Погрешности могут возникнуть также в процессе хранения и эксплуатации машин под воздействием внешней среды, внутренних изменений в структуре материала, износа и т.д.
Степень приближения действительных параметров к идеальным называется точностью.
Нельзя требовать получения абсолютно точного идеального значения параметра, т.е. нулевой погрешности, т.к. это требование неосуществимо в реальных условиях изготовления и измерения. Конструктор исходит из того, что погрешности параметров не только неизбежны, но и допустимы в определенных пределах, при которых деталь еще удовлетворяет требованиям правильной сборки и функционирования машины.
Решение задачи по назначению пределов для допустимых погрешностей требует учета как условий функционирования и эксплуатации изделия, так и условий его изготовления и сборки. Условия эти противоречивы: для правильного функционирования может требоваться сужение пределов допускаемых погрешностей, а для экономичного изготовления – расширение.
Уменьшение погрешности ведет к повышению точности параметров, но при этом возрастает стоимость изготовления и эксплуатации изделий.
Критерием оптимального решения данной задачи является обеспечение работоспособности изделия при минимальной суммарной стоимости его изготовления и эксплуатации.
Точность деталей по геометрическим параметрам подразделяется по следующим признакам:
точность размеров элементов;
точность формы поверхностей элементов;
точность по шероховатости поверхности;
точность взаимного расположения элементов.