13. Методология «Шесть сигм»

Развитие методологии «Шесть сигм» идет в основном по 2 направлениям:

• все больше внимания уделяется обеспечению требований к качеству, нежели его оценке;

• расширение арсенала средств и методов достижения требуемого качества. В частности, перспективным является использование в методологии «Шесть сигм» принципов «Экономного производства», всеобщего обслуживания оборудования, TQM.

Происходит также расширение области применения методологии «Шесть сигм». Ее все шире используют предприятия малого и среднего бизнеса (до недавнего времени «Шесть сигм» применяли в основном фирмы-гиганты), организации непроизводственного профиля (транспортные, туристические, торговые фирмы; фирмы, предоставляющие услуги в области связи, информации; банки и др.).

План действий

1. Сформировать команду из специалистов, владеющих методологией "Шесть сигм".

2. Выявить проблемы, требующие решения.

3. Распознать, оценить и измерить потенциальные дефекты продукции, процесса или услуги и их последствия.

4. Выявить причины появления этих дефектов и определить действия по их устранению.

5. Устранить потенциальные дефекты.

6. Стандартизовать методы, приемы и процессы, обеспечившие лучшие показатели в своем классе.

Особенности метода

Концепция "Шесть сигм" фокусируется на всех операциях процесса, который порождает или устраняет дефекты, а не на самих дефектах. Так называемая сигмовая воспроизводимость процесса, которую удобнее выражать в дефектах на миллион изделий (возможностей), измеряет способность процесса выполнять бездефектную работу. В рамках этого подхода, дефект - это что угодно, что тормозит процесс или услугу или мешает им.

Преимущества метода:

1. В основе методологии «Шесть сигм» лежит применение статистических методов для анализа, улучшения, контроля качества продукции

2. Универсальность методологии, возможность ее применения для улучшения всех процессов организации (проектирования, производства, финансовой деятельности, отношений с потребителями и т. д.).

3. Интеграция процессного подхода, поэтапного решения проблем на основе отдельных проектов и командной работы, более полного использования человеческого фактора путем создания инфраструктуры, включающей подготовленных специалистов с повышенной мотивацией.

3. Ориентация на конечный финансовый результат. Ни один проект «Шесть сигм» не получает одобрения, пока не определен его конечный результат в виде прибыли.

4. Объединение инструментов совершенствования в единую систему.

Индексы пригодности процесса выражают (в виде отношения), какая часть деталей или изделий, производимых в рамках текущего производственного процесса, по своим характеристикам попадает в определенные технологами пределы (в частности, в инженерные допуски).

Служат для определения вероятности возникновения брака.

Потенциальная пригодность (C_p). Это простейший и самый естественный показатель пригодности производственного процесса. Он определяется как отношение размаха допуска к размаху процесса; при использовании границ ±3 сигма данный показатель можно выразить в виде

C_p = (ВГД-НГД)/(6*сигма) =треб. конструкции/технологии; C_p (0; +∞)

В идеале C_p >1, т.е. хотелось бы достигнуть такого уровня пригодности процесса, чтобы никакое (или почти никакое) изделие не выходило за границы допуска.

Нижняя/верхняя потенциальная пригодность: C_pl, C_pu. Недостаток показателя C_p - он может дать неверную информацию о производственном процессе в том случае, если процесс не центрирован. Поэтому вычисляют верхний и нижний показатели пригодности, чтобы отразить отклонение наблюдаемого среднего процесса от НГД и ВГД. Приняв в качестве размаха процесса границы ±3 сигма, вычислим следующие показатели:

C_pl = (Среднее - НГД)/3*сигма и C_pu = (ВГД - Среднее)/3*сигма

Подтвержденное качество (C_pk). Наконец, C_p можно скорректировать, внеся поправку на нецентрированность посредством вычисления

C_pk = (1-k)*C_p =min(C_pl; C_pu), C_pk (-∞;C_p )

Если процесс идеально центрирован, то k =0 и C_pk= C_p. Однако когда процесс смещается от номинального значения, k увеличивается, и C_pk < C_p.