4 Технологічний процес розбирання

Розбирання автомобілів, агрегатів, вузлів і деталей виробляється в суворій послідовності передбаченой технологічним процесом, із застосуванням необхідного устаткування, пристосувань і інструменту.

Проектування технологічного процесу розбирання включає виконання наступних робіт:

• вибір методу раціональної організації розбирання;

• вивчення конструкції розбираного виробу;

• розбиття виробу на розбірні групи і підгрупи;

• визначення змісту розбірних операцій і встановлення режимів розбирання і норм часу на виконання розбірних операцій;

• розробку завдання на конструювання необхідного інструменту, пристосувань та устаткування;

• призначення технічних умов, на розбирання виробів, вузлів і сполучень;

• визначення раціональних способів транспортування виробів і розбирання;

• розробку технологічного планування розбірної ділянки (цехи);

• розробку і оформлення технічної документації.

Технологічна документація оформляється у вигляді маршрутної і операційних карт.

Деталі деяких сполучень в процесі розбирання не можна знеособлювати по відношенню один до одного.

До таких деталей відносяться:

• картер зчеплення і блок циліндрів;

• кришки корінних підшипників — блок циліндрів,

• кришки шатунних підшипників — шатуни і ін.

Деталі, що не підлягають знеособленню, після розбирання знов сполучають болтами (кришки підшипників) або зв'язують дротом (шестерні).

Агрегати на деталі розбирають в два етапи. Спочатку проводять їх підрозбирання для полегшення миття і очищення.

Наприклад, в двигуні знімають піддон масляного картера, головку циліндрів, кришки розподільних шестерень; у коробці передач знімають кришку картера в зборі і бічну кришку додаткового приводу і т.п.

Потім після миття агрегати повністю розбирають на деталі.

Технологічним процесом повинне передбачатися повне розбирання з'єднань на деталі, у тому числі і заклепувальних з'єднань, що необхідне для якісного очищення деталей, ретельного контролю і визначення можливості їх ремонту. Нерідко в деталях є тріщина, що йде від отвору під заклепку навіть в неослабленому заклепувальному з'єднанні. Цю тріщину знайти без повного розбирання заклепувального з'єднання практично не представляється можливим.

При розбиранні автомобілів, агрегатів і вузлів на деталі доводиться мати справу з рухомими і нерухомими з'єднаннями. Деталі рухомих з'єднань мають нагоду переміщення в робочому стані одна щодо іншої. Деталі нерухомих з'єднань не можуть переміщатися в робочому стані.

Рухомі і нерухомі з'єднання підрозділяються на розбірні і нерозбірні.

Розбірними з'єднаннями є такі, які можуть бути розібрані без пошкодження зв'язаних деталей. Кількість розбірних з'єднань в автомобілях залежно від конструктивних особливостей складає 70. ..80% всіх з'єднань.

Решта з'єднань відноситься до групи нерозбірних, хоча в умовах ремонту машин деяка частина цих з'єднань піддається розбиранню.

Нерухомі нерозбірні з'єднання деталей з плоскими поверхнями виконуються за допомогою зварювання, паяння, клепки, а деталей з гладкими циліндровими поверхнями — за допомогою зварювання, паяння, склеювання, розвальцьовування і гарячих пресових посадок.

Нерухомі розбірні з'єднання з плоскими поверхнями, що сполучаються, виконуються за допомогою болтів, шпильок, вкручуваних в різьбові отвори однієї з деталей, що сполучаються. Деталі з гладкими циліндровими поверхнями з'єднуються при допомозі нерухомих і рухомих посадок, а з іншими циліндровими поверхнями — за допомогою шліців, різьблення і додаткових деталей (шпонок, штифтів, клинів).

Рухомі розбірні з'єднання застосовуються для деталей з гладкою циліндровою або шліцевою поверхнею.

Наймасовішими з'єднаннями в конструкції автомобіля є різьбові, які складають 60. ..70% всіх його з'єднань.

Другими масовими з'єднаннями двох деталей є посадки з натягом.

Серед цих з'єднань найбільший відсоток падає на підшипники — близько 28%, втулки 23, шестерні — 13%.

Потім йдуть такі деталі, як пальці, осі, штифти — 11%, манжети — 8% і т.п.

Виходячи з масовості з'єднань в конструкції автомобіля до основних видів розбірних робіт можна віднести розбирання з'єднань різьбових і з гарантованим натягом. Трудомісткість розбирання цих видів з'єднань складає близько 60% всієї трудомісткості розбірних робіт.