Недостатки метода пробных проходов и промеров:
зависимость достигаемой точности от минимальной толщины снимаемой стружки (при токарной обработке доведенными резцами t>=0.005мм, при точении заточенными резцами t=0.02мм). Очевидно, что рабочий не может внести в размер заготовки, поправку меньше толщины снимаемой стружки, а следовательно и гарантировать получение размера с погрешностью меньше этой толщины;
появление брака по вине рабочего, от внимания которого зависит достигаемая точность обработки;
производительность обработки из-за больших затрат времени на пробные проходы, промеры и разметку;
высокая себестоимость обработки детали (в следствии низкой производительности и высокой квалификации рабочего, требующая повышенной оплаты труда).
Метод пробных проходов и промеров не пользуется как правило, при единичном и мелкосерийном производстве изделий, в опытном производстве, ремонтных и инструментальных цехах. Особенно он применяется в тяжелом машиностроении.
В серийном производстве применяется для получения годных деталей из неполноценных исходных заготовок (спасение брака по литью и штамповке). В крупносерийном производстве главным образом при шлифовании.
4.1.2.МЕТОДЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ РАЗМЕРОВ НА
НАСТРОЕННЫХ СТАНКАХ
При обработки заготовок по методы автоматического получения размеров станок предварительно настраивают таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, т.е. независимо от квалификации и внимания рабочего.
Размер a=c-b, где c- расстояние от торца зажимного приспособления до упора;
b – расстояние от поверхности упора до вершины лезвия резца.
k и b – размеры=const.
Следовательно, при использовании этого метода получения размеров на настроенных станках задача обеспечения требуемой точности обработки переносится с рабочего оператора на настройщика, выполняющего предварительную настройку станка и на инструментальщика, изготавливающего специальные приспособления и на технолога, назначающего технологические базы и размеры, а также конструкцию приспособления.
К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:
повышение точности обработки и снижение брака, точность не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружки (т.к. припуск на обработку устанавливается заведомо больше этой величины) и от квалификации и внимательности рабочего;
рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку и осуществление пробных проходов и промеров;
рациональное использование рабочих высокой квалификации, работу на настроенных станках могут производить ученики и малоквалифицированные рабочие – операторы.
Повышение экономичности производства за счет выше перечисленных преимуществ.
Применяется в серийных и массовых производствах. Каждый из перечисленных методов достижения заданной точности неизбежно сопровождается погрешностями обработки, вызываемыми различными причинами систематического и случайного характера.