4. Погрешности механической обработки. Методы их расчета. Факторы, влияющие на точность обработки

0. Точность в мшиностроении и методы ее

ДОСТИЖЕНИЯ

Точность большинства изделий машиностроения и приборостроения является важнейшей характеристикой их качества (при недостаточной точности их изготовления могут возникать дополнительные динамические нагрузки и вибрации, что нарушает нормальную работу машин и приводит к их разрушению).

Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов приводит к увеличению долговечности и надежности эксплуатации машин. Требования к точности машин постоянно возрастают.

Например: при изготовлении плунжерной пары зазор S=2-3мкм, т.е. допуск на отдельные детали T_дет=1-2мкм.

В сопряжении ответственных допуск зазора от 0.6 до 1мкм. При повышении точности деталей шарикоподшипника и уменьшение его зазора от 20 до 10мкм срок службы его увеличивается с 750 до 1200 часов.

Важное значение повышения точности имеет и для процесса производства изделий.

Повышение точности заготовок снижает трудоемкость обработки, уменьшение припуска на механическую обработку, приводит к экономии металла. Получение точных и однородных заготовок на всех операциях технологического процесса является непременным условием автоматизации обработки и сборки.

При решении проблемы точности машиностроении технолог должен обеспечить: требуемую конструктором точность изготовления деталей и сборки машины при одновременном достижении высокой производительности и экономичности изготовления.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и по степени шероховатости.

Заданную точность можно достигнуть одним из 2-х принципиально отличных методов:

1. пробных проходов и промеров;

2. методом автоматического получения размеров на настроенных станках.

4.1.1. МЕТОД ПРОБНЫХ ПРОХОДОВ И ПРОМЕРОВ

сущность метода заключается в том, что к обрабатываемой поверхности заготовки, установленной на станке, подводят инструмент и с короткого участка заготовки снимают стружку (пробную). После этого станок останавливают, делают замер полученного размера, определяют величину его отклонения от чертежа и вносят поправку в положение инструмента (по лимбу). Затем вновь производят пробную обработку (проход) участка заготовки, новый замер полученного размера и при необходимости вносят новую поправку. Таким образом, путем пробных проходов и промеров устанавливают правильное положения инструмента относительно заготовки, при котором обеспечивается требуемый размер. После этого обрабатывают заготовку по всей длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру повторяют.

При методе пробных проходов и промеров часто применяют разметку (специальный инструмент – чертилки, штангенрейсмусы) наносят тонкие линии, показывающие контур детали.

ДОСТОИНСТВА МЕТОДА РОБНЫХ ПРОХОДОВ И ПРОМЕРОВ:

1) при неточном оборудовании позволяет получать высокую точность обработки; могут быть устранены погрешности заготовки, возникающие при ее обработке на неточном станке;

2) при неточной заготовке позволяет правильно распределить припуск и предупредить брак;

3. освобождает рабочего от необходимости изготовления точных и дорогостоящих приспособлений (типа кондукторов).