- •Введение. Технология машиностроения как отрасль науки. Задачи технологии машиностроения. Основные понятия
- •Этапы развития:
- •1.3.Основные понятия и определения технологии машиностроения
- •Техническая подготовка производства
- •Технологические процессы строятся по отдельным методам их выполнения (процессы механической обработки, сборки, литья, штамповки, термообработки, покрытия, окраски и т.Д.).
- •Технологическая характеристика различных типов производства
- •Машина как объект производства
- •Качество машины
- •Погрешности механической обработки. Методы их расчета. Факторы, влияющие на точность обработки
- •Точность в мшиностроении и методы ее
- •Недостатки метода пробных проходов и промеров:
- •Систематические погрешности обработки
- •Тепловые деформации инструмента
- •Случайные погрешности обрабоки
- •Числовые характеристики случайных величин
- •Мода – это ее наиболее вероятное значение
- •4.3.2. Точечные диаграммы и их применение для
- •Анализ диаграммы представленный на рисунке
- •Влияние жесткости и податливости
- •4.4.1. Методы определения жесткости станков
- •Методы решения конструкторских размерных цепей
- •Термины и определения. Значение анализа размерных цепей
- •Метод решения размерных цепей
- •2. Способ допусков одного квалитета точности.
- •Теоретико – вероятносный метод расчета
- •Способ группового подбора при сборке
- •Способ регулировки
- •Способ пригонки
- •5.7. Выбор методов расчета размерной цепи
- •Базирование обрабатываемых изделий
- •Требуется выдержать размер h.
- •6.2. Способы установки и закрепления деталей на станках
- •6.2.1. Схема базирования призматических деталей
- •6.2.2. Схема базирования цилиндрических деталей
- •6.3.2. Схема базирования коротких цилиндрических деталей (диски, кольца)
- •6.3.3. Базирование по коническим поверхностям
- •6.4. Примеры расчета погрешностей базирования
- •7. Обеспечение точности механической обработки
- •7.1. Методы настройки станков и расчеты настроенных размеров
- •7.1.1. Статическая настройка
- •7.1.2. Определение режима обработки, обеспечивающего заданную точность при наибольшей производительности
- •7.1.3.Управление точностью обработки
- •7.1.4. Управление точностью процесса обработки по
- •8. Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •8.1. Общие понятия и определения
- •8.2. Методы измерения и оценки качества
- •8.3. Влияние качества поверхности на
- •8.4. Факторы, влияющие на качество поверхности
- •9. Методы определения припусков на механическую обработку
- •10.3 Классификация затрат рабочего времени
- •10.2.2. Структура нормы времени
- •10.2.3. Особенности нормирования многоинструментальной обработки
- •10.3. Технологические основы увеличения производительности труда
- •10.4. Основные пути сокращения себестоимости изготовления машин и деталей
7.1. Методы настройки станков и расчеты настроенных размеров
Для осуществления технологической операции необходимо предварительно произвести предварительную наладку (настройку) станка.
Наладкой (настройкой) называется процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению определенной технологической операции.
Задачами настройки являются получение требуемой точности обрабатываемых деталей и получение возможно большего количества годных деталей, обработанных до первой поднастройки системы СПИД.
Для решения этих задач, необходимо правильно разместить возможное данной технологической системы поле рассеяния , порождаемое совокупным действием случайных факторов относительно границ устанавливаемого поля допуска. Для этого прежде всего необходимо знать, к получению какого размера необходимо стремиться при настройки (к получению нб, нм, ср или какого либо другого из допускаемых размеров).
Размер, к получению которого надо стремиться при настройки, называется рабочим настроечным размером Ар.
В настоящее время известны следующие методы настройки станков:
статическая настройка;
настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра;
настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.
7.1.1. Статическая настройка
заключается в установке режущего инструмента по различным калибрам и эталонам на неработающем станке.
Для упрощения настройки, особенно для сокращения затрачиваемого на нее время, в ряде случаев используют ранее обработанную деталь или специально изготовленный эталон. При этом все инструменты доводят рабочими кромками до соответствующих поверхностей детали, ограничивающих рабочее движение каждого из инструментов. В таком положении инструмент закрепляется в державках или рабочих органах оборудования.
Если работа ведется по упорам, производится установка и регулировка всех упоров, служащих для выключения механической подачи и т.д.. После этого, эталонную деталь снимают, устанавливают заготовку и производят ее обработку и измерение.
Инструменты не обеспечивающие получение требуемой точности на соответствующих размерах обработанной детали, подвергаются дополнительной регулировке. После этого делается вторая пробная деталь, и процесс повторяется до тех пор, пока по всем размерам детали не будет получена требуемая точность.
При обработки деталей сложного профиля, больших габаритных размеров и большого веса использование ранее обработанных деталей в качестве эталонов для статической настойки становится громоздким и неэкономичным.
В таких случаях их заменяют специально изготовленными деталями, так называемыми габаритами. Габарит обычно представляет собой уменьшенный на толщину щупа профиль подлежащих обработке поверхностей детали, выполненной в виде отливки небольшой ширины или в виде сварной конструкции. С целью сохранения точности габарита его рабочие поверхности делают из стальных закаленных накладных пластин. Рис.154 Б.
Для деталей простых конструктивных форм , вместо габаритов иногда используют плоско параллельные концевые меры длины (плитка) устанавливаемые на специально сделанные для этого площадки приспособлений (см. рис. 155 Б).
В ряде случаев применяют специальные приспособления с индикаторными устройствами (рис. 206 Б). Точность не выше IT9. Это приводит к необходимости дополнять статическую настройку динамической.
По эталону производят настройку многорезцовых станков. Настройка инструментальных блоков осуществляется по эталону вне станка. Этот же метод настройки используется при настройки обрабатывающих центров и станков с ЧПУ.