- •Введение. Технология машиностроения как отрасль науки. Задачи технологии машиностроения. Основные понятия
- •Этапы развития:
- •1.3.Основные понятия и определения технологии машиностроения
- •Техническая подготовка производства
- •Технологические процессы строятся по отдельным методам их выполнения (процессы механической обработки, сборки, литья, штамповки, термообработки, покрытия, окраски и т.Д.).
- •Технологическая характеристика различных типов производства
- •Машина как объект производства
- •Качество машины
- •Погрешности механической обработки. Методы их расчета. Факторы, влияющие на точность обработки
- •Точность в мшиностроении и методы ее
- •Недостатки метода пробных проходов и промеров:
- •Систематические погрешности обработки
- •Тепловые деформации инструмента
- •Случайные погрешности обрабоки
- •Числовые характеристики случайных величин
- •Мода – это ее наиболее вероятное значение
- •4.3.2. Точечные диаграммы и их применение для
- •Анализ диаграммы представленный на рисунке
- •Влияние жесткости и податливости
- •4.4.1. Методы определения жесткости станков
- •Методы решения конструкторских размерных цепей
- •Термины и определения. Значение анализа размерных цепей
- •Метод решения размерных цепей
- •2. Способ допусков одного квалитета точности.
- •Теоретико – вероятносный метод расчета
- •Способ группового подбора при сборке
- •Способ регулировки
- •Способ пригонки
- •5.7. Выбор методов расчета размерной цепи
- •Базирование обрабатываемых изделий
- •Требуется выдержать размер h.
- •6.2. Способы установки и закрепления деталей на станках
- •6.2.1. Схема базирования призматических деталей
- •6.2.2. Схема базирования цилиндрических деталей
- •6.3.2. Схема базирования коротких цилиндрических деталей (диски, кольца)
- •6.3.3. Базирование по коническим поверхностям
- •6.4. Примеры расчета погрешностей базирования
- •7. Обеспечение точности механической обработки
- •7.1. Методы настройки станков и расчеты настроенных размеров
- •7.1.1. Статическая настройка
- •7.1.2. Определение режима обработки, обеспечивающего заданную точность при наибольшей производительности
- •7.1.3.Управление точностью обработки
- •7.1.4. Управление точностью процесса обработки по
- •8. Качество поверхности деталей машин и заготовок
- •8.1. Общие понятия и определения
- •8.2. Методы измерения и оценки качества
- •8.3. Влияние качества поверхности на
- •8.4. Факторы, влияющие на качество поверхности
- •9. Методы определения припусков на механическую обработку
- •10.3 Классификация затрат рабочего времени
- •10.2.2. Структура нормы времени
- •10.2.3. Особенности нормирования многоинструментальной обработки
- •10.3. Технологические основы увеличения производительности труда
- •10.4. Основные пути сокращения себестоимости изготовления машин и деталей
6.2. Способы установки и закрепления деталей на станках
Большая часть деталей машин ограничена простейшими поверхностями – плоскими, коническими, цилиндрическими, которые и используются в качестве опорных установочных баз. Рассмотрим основные схемы.
6.2.1. Схема базирования призматических деталей
Всякое твердое тело, рассматриваемое в системе трех взаимно перпендикулярных осей может иметь шесть степеней свободы: перемещение вдоль этих осей и повороты относительно тех же осей. Если задать шесть координат, то можно точно определить положение детали в пространстве.
Если координаты заменить опорными точками, получается схема базирования призматической детали в приспособлении. Силы зажима W1; W2; W3 совместно с опорными точками обеспечивают двухсторонние связи – силовое замыкание всей системы.
Поверхность детали, несущая три опорные точки, называется главной базирующей поверхностью; боковая поверхность с двумя точками – направляющей, торцовая поверхность с одной точкой – упорной.
В качестве главной желательно выбирать поверхность, имеющую наибольшую площадь. В качестве направляющей – поверхность наибольшей протяженности.
6.2.2. Схема базирования цилиндрических деталей
Для того чтобы точно определить положение валика в пространстве, необходимо задать пять жестких связей – координат, которые лишают валик пяти степеней свободы. Шестая степень свободы – вращение вокруг собственной оси – отнимают у валика координатой, проведенной от поверхности шпоночной канавки. Если координаты заменим призмой, получим вторую схему базирования (рис. 16.3.) с зажимом детали силой W.
Цилиндрическая поверхность валика, несущая четыре опорные точки, называется двойной направляющей базирующей поверхностью; торцовая поверхность – упорной базой. Для ориентирования детали в угловом положении необходима вторая упорная база под шпонку или штифт.
6.3.2. Схема базирования коротких цилиндрических деталей (диски, кольца)
в этом случае торцовая поверхность, несущая три точки (рис 16.4.) является главной базирующей поверхностью.
Короткая цилиндрическая поверхность несет две опорные точки и называется центрирующей базой.
Боковая поверхность шпоночной канавки эквивалентна одной опорной точке и является упорной базой.
На примере 16.5. показаны примеры базирования по рассматриваемой схеме с применением короткой призмы и кулачкового патрона.
6.3.3. Базирование по коническим поверхностям
При установке детали длинной конической поверхностью, например в коническом отверстии шпинделя станка, она лишается пяти степеней свободы, т.к. длинная коническая поверхность является одновременно двойной направляющей и упорной базой. Для ориентации детали в угловом положении требуется еще одна упорная поверхность под штифт или шпонку.
При установке детали в центрах станка используются короткие конические отверстия. Левое центровое отверстие является одновременно центрирующей и упорной базовой поверхностью и лишает деталь трех степеней свободы; правое – только центрирующей, дополнительно лишающей деталь двух степеней свободы. Если при центрировании задать детали точное угловое положение и лишить ее шестой степени свободы, то используется вторая упорная база.
Из анализа основных схем видно, что для полного базирования детали с лишением ее всех степеней свободы необходим комплект их трех базирующих поверхностей, несущих шесть основных опорных точек (правило шести точек). Каждая опорная точка отнимает у детали одну степень свободы. При установки по черновым базам или по грубо обработанным поверхностям излишние опорные точки (сверх шести) делают схему базирования статически неопределенной и не только повышает, но, наоборот, понижает точность установки. Очень часто для повышения жесткости и устойчивости устанавливаемых деталей вместо четвертой точки используют вспомогательную опору, которая должна быть самоустанавливающейся или подводимая.
При базировании детали плоскостями ее бобышек, расположенными по периметру четырехугольника, целесообразно одну из постоянных опор заменить двухточечной, но она должна быть самоустанавливающейся.