Оборудование для испытания двигателя

Применяются универсальные тормозные обкаточные стенды.

ПРЯДОК ОБКАТКИ:

1. Холодная обкатка.

2. Горячая без нагрузки

3. Горячая с нагрузкой со ступенчатым нагружением.

ИСПЫТАНИЕ:

1. Замеряется мощность, весовой расход топлива, удельный расход топлива

2. Контрольный осмотр.

3. Устранение неисправностей.

4. Повторная обкатка по необходимости.

Вопрос №12 Сборка и обкатка двигателя

На специализированных ремонтных заводах (РМЗ) для сборки двигателей применяют конвейеры или стенд-эстакаду.

При индивидуальной сборке двигателей применяют универсальные стенды типа ОПР-989.

Сборку двигателя выполняют в 3 положениях: а) вертикальном (кар­тером вверх) при укладке коленчатых валов; б) горизонтальном, когда устанавливают основные сборочные комплекты и детали; г) вертикаль­ном (картером вниз) при окончательной сборке и комплектовании.

Порядок общей сборки двигателя следующий:

• подборка блока цилиндров (установка втулок распределительного вала и толкателей; установка маслопроводящих втулок с продувкой сжатым воздухом маслопроводных каналов в блоке; установка паль­ца промежуточной шестерни, шпилек и других деталей);

• подбор и установка гильз;

• укладка коленчатого вала и коренных подшипников;

• установка шатунно-поршневой группы;

• установка маховика, картера маховика и задней балки;

• установка масляного насоса и картера;

• установка головки цилиндров;

• установка коромыслового механизма, турбокомпрессора;

• установка топливной аппаратуры;

• установка фильтров, трубопроводов;

• установка всасывающих и выхлопных коллекторов;

• установка водяного насоса и вентилятора;

• установка редуктора и пускового двигателя, муфты сцепления.

3.6.10.1. Установка гильз в блок

Гильзы должны быть одной размерной группы (Б, С, М), одного ре­монтного размера.

Гильзы проверяют на разностенность в верхнем и нижнем участках, допускаемое отклонение 0,1 мм.

Гильзу устанавливают в блок так, чтобы плоскости наибольшей и наименьшей толщины стенки гильзы совпадали с плоскостью качания шатуна. Гильзы, установленные в блок без уплотнительных колец, долж­ны свободно проворачиваться. Для запрессовки гильзы в блок с уста­новленными уплотнительными кольцами, смазанными белилами (или суриком), используют приспособление с гидравлическим (или пневма­тическим) прессом или молоток и деревянный брусок, через который наносят легкие удары по гильзе. Срезание уплотнительных колец не до­пускается.

Допустимая величина выступания бортика гильзы обычно равна 0,04 мм (ЯМЗ-238НБ до 0,03 мм). Овальность и конусность у запрессованной гильзы допускается до 0,02...0,03 мм. При установке гильз, быв­ших в употреблении, их рекомендуется повернуть на 90° относительно прежнего положения, что должно привести к уменьшению овальности при последующей работе.

3.6.10.2. Укладка коленчатого вала двигателя

Перед укладкой коленчатого вала осуществляется подбор коренных вкладышей. Маркировка вкладышей обычно выбивается на обратной стороне прилегания или торце вкладыша. Интервал ремонтных размеров зависит от марки двигателя, вида вкладыша и может составлять 0,25; 0,50; 0,75 мм.

При установке коренного вкладыша в постель проверяется плотность посадки (величина деформации от усилия, прикладываемого на торец кольца), а также зазор в сопряжении ( обычно допускается в пределах 0,05..0,15 мм; предельный 0,3 мм)

первоначальноно собирают и затягивают коренные подшипники без вала. Замерами проверяют их овальность,

конусность, величину масляного зазора и смещение верхнего вкладыша относительно нижнего

При соответствии зазоров техническим требованиям крышки снимаются, шейки вала смазываются тонким слоем масла,

коленчатый вал опускают на вкладыши, установленные в блоке (с упорными полукольцами на фиксирующей коренной опоре)

Вначале затягивают равномерно в 2...3 приема средний подшипник и пробуют проворачивать коленчатый вал рукой за болт фланца. Если вал легко приворачивается, то постепенно затягивают равномерно остальные крышки по часовой стрелке к периферии.

Если вал проворачивается туго, то его снимают и шейки смазываю тонким слоем краски. Вновь укладывают вал, провертывают, разбирают, осматривают отпечатки краски на вкладышах и по ним определяют сте­пень прилегаемости. Причину тугого проворачивания устраняют.

Передвигая вал вдоль оси ломиком, в установленном (среднем) под­шипнике проверяют щупом осевой разбег вала. Продольное перемеще­ние допускается в пределах 0,1. ..0,4 мм (у ЯМЗ-1238НБ 0,08...0,25 мм). Нормальный (номинальный) осевой разбег обеспечивают подбором со­ответствующей толщины бурта установленного подшипника или подбо­ром шайб, фиксирующих осевое перемещение вала.

Правильно уложенный вал должен проворачиваться от усилия руки, приложенного к болту маховика или шатунным шейкам.

3-6.10.3. Установка шатунно-поршневого комплекта

Комплект и гильзы цилиндров перед установкой смазывают дизель­ным маслом и расставляют замки поршневых колец.

Замки смежных колец располагают под углом 180° относительно друг друга (ЯМЗ-238НБ), а между вторым и третьим кольцами - под углом 90°. На поршнях ЗМЗ-53 замки располагают под углом 120° отно­сительно друг друга. Замки не рекомендуется ставить против оси пальца и поддиффузионной выточки.

Шатунно-поршневой комплект устанавливают в блок со стороны го­ловки цилиндров с использованием приспособлений для сжатия колец.

Камеры сгорания и поддиффузионные выемки должны быть смеще­ны в сторону оси двигателя у ЯМЗ-238НБ или противоположную распределительному валу (А-01М, СМД-14БН).

Стрелка на днище поршня (СМД-60) должна быть направлена в сто­рону переднего конца двигателя, а прорезь в юбке поршней в сторону, противоположную расположению клапанов. У двигателей ЗМЗ-53 над­пись на поршне «назад» должна быть обращена к маховику двигателя.

Гайки шатунных подшипников затягивают динамометрическим клю­чом со следующим моментом: ЯМЗ-238НБ: 170...190 Н-м; ЗМЗ-53: 68...76 Н-м; СМД-14БН: 140...160 Н-м, у остальных двигателей:

190...210 Н-м.

У двигателей ЗМЗ-53 при сборке нижней головки шатуна выступ на крышке и номер на шатуне должны совпадать. Нормальный осевой разбег нижней головки шатуна у тракторных двигателей 0,2...0,8 мм, у автомобильных 0,1 ...0,3 мм (допустимый без ремонта 1,0мм).

После установки шатунно-поршневого комплекта в верхнюю мертвую точку днища поршней должны выступать или утопать относительно плоскости блока у двигателей А01М на 0,23...0,43 мм; у СМД-14БН до 0,06 мм.

После установки задней балки и корпуса уплотнения ставят маховик, после закрепления которого на коленчатом валу проверяют на биение по радиусу и торцу. Биение не должно превышать 0,2 мм для автомобиль­ных и 0,3 мм для тракторных двигателей.

3.6.10.4. Установка механизма газораспределения

Распределительные шестерни устанавливают по меткам, зазор между зубьями шестерен допускается до 1,5 мм. Далее устанавливают картер шестерен, топливный насос и крышку картера шестерен.

Продольное перемещение распределительного вала не должно превышать 0,4 мм; при большем люфте производится регулировка проклад­ками или применяется ограничительное устройство. После установки масляного насоса с приводом блок закрывают масляным картером. В последующем устанавливают головку цилиндров.

16.10.5. Обкатка и испытание двигателя

обкатка осуществляется с целью обеспечения оптимальной приработки и сопряжений двигателя. Способы ускорения приработки: применение маловязких масел; добавление специальных присадок к используемым маслам;

• использование приработочных покрытий на основе мягких металлов;

• пропускание через сопряжение электрического тока.

В качестве обкаточно-испытательного стенда может быть использо­ван универсальный электротормозной стенд типа КИ-2139А (СТЭУ-1500-50), который представляет собой электронагружатель (электродви­гатель или генератор), соединенный через редуктор с испытываемым двигателем внутреннего сгорания.

Нагружающий (крутящий) момент тарируется (определяется) через специальное весовое устройство. Крутящий момент определяется про­изведением силы, прикладываемой к весам, на плечо приложения на­гружающего усилия.

При холодной обкатке двигателя может осуществляться внешняя цен­трализованная подача маловязкого масла в масляную систему двигателя.

Порядок операций обкатки двигателя следующий.

1. Холодная обкатка без заводки и нагружения двигателя с централи­зованной (внешней) подачей маловязкого масла. Наблюдают и прове­ряют уровень шумов, местный нагрев (допускается до 80 °С), наличие подтекания всех видов используемых жидкостей (масла, воды и др.).

2. Горячая обкатка без нагрузки (с заводкой двигателя) с применени­ем в системе смазки обычно применяемого масла. При этом двигатель нагревается до нормальной рабочей температуры (до 90 °С). Контроли­руются шумы, стуки, подтекания, качество выхлопных газов. Регулиру­ется угол опережения зажигания (угол опережения впрыска). После ох­лаждения двигателя регулируются зазоры клапанов.

3. Горячая обкатка под нагрузкой. Нагрузка электрического нагружателя осуществляется ступенчато через жидкостный реостат.

4. Испытание двигателя на величину эффективной мощности (№е) на часовой (Су) и удельный (q_е) расходы топлива, качественные вы­ражения которых выглядят следующим образом:

где Р - показание весов механизма нагружения; - / - длина рычага; п - частота вращения;

т - коэффициент полезного действия редуктора.

(3.36)

_г г-у с_т=—,

где у — удельный расход топлива; 106

V - объем топлива; I - время.

0

(3.37)

./тс

5. Контрольный (выборочный) осмотр (например, каждого десятого двигателя или одного из вкладышей или элементов шатунно-поршневой группы).

Проверяется состояние вкладышей, шеек коленчатого вала, поршней, зеркала гильз и т. п.

6. Повторная обкатка по полному циклу, если менялись детали шатунно-поршневой группы или вкладыши.

Пример режима обкатки двигателя СМД-14БН.

1. Холодная обкатка:

1. « = 600...700 об./мин-15 мин.

2. « = 900... 1100 об./мин - 15 мин.

3. « = 1300...1400 об./мин-20 мин.

2. Горячая обкатка без нагрузки: 2.1. « = 1400...1800об./мин-10 мин.

3. Горячая обкатка под нагрузкой:

1. « = 1700...1750 об./мин; /> = 150Н; № = 18,4 кВт-20 мин.

2. « = 1700...1750 об./мин; /> = 250Н; № = 30,91 кВт-20 мин.

3. « = 1700...1750 об./мин; /> = 350Н; № = 44,16 кВт - 20 мин.

4. л = 1700...1750 об./мин; /> = 380Н; № = 47,84 кВт-20 мин. Общее время обкатки одного двигателя 3,0.. .3,5 ч.

Вопрос №13 ремонт системы охлаждения

Водяной насос

Корпус – трещины заварить, валик – осталивание.

Радиатор

опрессовка водой или воздухом, бочки: вмятины править , трещины – заварить. Допускаемая неплоскостность – 1,5 мм по длине. Сердцевина опрессовывается на стенде КИ-4369. Неисправные трубки заменить.

Термостат.

Корпус: очистить от накипи, трещины заварить. Проверка на приборе БС-106: температура начала открытия, полного открытия, ход клапана (8-9 мм).

Водяной насос двигателей внутреннего сгорания грузовых автомоби­лей и тракторов (типа СМД, А-01М, ЯМЗ, Д-50 и др.).

Дефекты, повреждения, отказы: трещины в корпусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыльчатку, износ боковой по­верхности лопаток, износ поверхностей у валиков в сопряжении со втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

Трещины в чугунных корпусах заваривают газовой сваркой латун­ными прутками, припоями ЛОК и ЛОМНА и электродуговои сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постанов­кой резьбовых вставок и другими способами, характерными для восста­новления резьб.

Изношенные посадочные места корпуса под подшипники и упорную втулку могут быть восстановлены путем отрезания части корпуса с по­следующими запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой посадоч­ных мест до номинальных размеров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную поверхность шайбы сальника притирают.

При износе крыльчатки старую ступицу отрезают, изготавливают и запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные ло­патки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки можно изготавливать литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующим хромированием и шлифованием. После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком под­вергают статической балансировке.

Водяные насосы обкатывают и испытывают на специальном стенде (например, насосы двигателей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). У насосов проверяют соответствие техническим требованиям величины зазора между корпусом и торцом крыльчатки, а также величины осевого разбега валика.

Обкатку насоса производят в течение 3 мин при температуре воды .40 °С, измеряют производительность насоса, сравнивают с нормативной.

Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07...0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

Вентиляторы

Дефекты, повреждения, отказы: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения; износ ручьев в шкивах под ремень; ослабление заклепок на крестовине, изгиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой. Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) про­тачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Оваль­ные отверстия под заклепки рассверливают и лопасти приклепывают заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора должны лежать в одной плоскости, допускаемое отклонение от плоско­стности < 1 мм.

При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном прове­ряют форму лопастей вентилятора и угол их наклона относительно плоскости вращения (этот угол, например, для лопастей вентилятора двигателей типа СМД-14 у основания лопасти - 32°, на конце -24°),

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном ба­лансировочном стенде, при этом допускается сверлить углубления в торце чугунного шкива вентилятора или утяжелять лопасть с ее выпук­лой стороны приваркой или приклеиванием пластинки.

Радиаторы

Основные дефекты, повреждения, отказы: отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок, механические повреждения их.

Радиатор промывают в ванне 4%-м раствором соляной кислоты с 1 добавкой ингибитора ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50...70 °С, | время промывки 10...15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе СМС, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают резиновыми пробками. Радиатор за­полняют водой, создают насосом избыточное давление: в течение 3...5 мин радиаторы не должны давать течи (радиаторы тракторов испытывают при давлении 0,05...0,10 МПа; трактора К-700 0,10. ..0,14 МПа). Можно радиаторы испытывать в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха. При ремонте радиатор разбирают. Трубки радиатора прочищают шомполом. Сердцевину испытывают от­дельно на стенде КП-2002, создают давление не менее 0,10 МПа и опре­деляют место течи.

При отсутствии стенда сердцевину помещают в ванну с водой, пода­вая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

Поврежденные трубки внешних рядов сердцевины запаивают припо­ем ПОС-30. Поврежденные трубки внутренних рядов заглушают (запаи­вают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок, при боль­шем проценте трубки заменяют, для этого трубки отпаивают от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагреваемого до 500...600 С паяльной лампой через укрепленный на ней змеевик. Труб­ку извлекают пассатижами с язычком, соответствующим сечению от­верстия трубки.

Для отпайки трубок можно применять шомпол, нагретый до 700. .,800 С в горне или электрическим током от сварочного трансфор­матора. Извлекают трубки по направлению усиков охлаждающих пла­стин, иногда необходимо отпаивать и снимать одну из опорных пластин.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам специальным паяльником припоем ПОС-30, используя в ка­честве флюса хлористый цинк (цинк, травленный соляной кислотой).

Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта их гильзованием. В расширенную трубку за счет протаскивания лебедкой уширенного на конце шомпола вставляют новую и припаивают по кон­цам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность, как и перед ремонтом.

Количество вновь установленных и гильзованных трубок у сердце­вин не должно превышать 20.. .25%.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов заваривают электроду­говой сваркой биметаллическим электродом или проволокой ПАНЧ-П, газовой сваркой латунными прутками или пайкой, У резервуаров из латуни трещины устраняют пайкой припоем ПОС-30, в том числе припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных. Смоли­стые отложения удаляют промывкой препаратом АМ-15, испытывают под давлением 0,3 МПа, трубки припаивают к бакам твердым медно-цинковым припоем ПМЦ газовой сваркой,

Термостаты

Накипь удаляют растворами, применяемыми при промывке водяных радиаторов. Поврежденные места пружинной коробки запаивают при­поем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Пружинные ко­робки заполняют 15%-м раствором этилового спирта. Наполнителями могут быть порошок алюминия и церезин (парафин).

При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана должно быть при 70 С, а полное открытие при 85 С. Величина полного подъема клапана 9,0...9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана, вращая его на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки термостата.

Накипь в системе охлаждения образуется при жесткой воде. Жест­кость измеряется в миллиграмм-эквивалентах на 1 л воды. Различают жесткость воды: временную, постоянную и общую. Временную образу­ют бикарбонаты кальция Са(НСО₃) и магния М§(НСО₃)₂, которые рас­падаются при кипячении на карбонаты и газовые составляющие. Посто­янную жесткость придают, например, наиболее чаще встречающиеся, карбонаты кальция (СаСО₃) и магния (М^СОз), которые могут быть уда­лены растворами, в том числе на основе соляной кислоты (НС1). При этом различают мягкую воду, средней жесткости, жесткую воду и очень жесткую, содержащую в одном литре более 12 миллиграмм-эквива­лентов {1 мг-эквивалснт соответствует 20,04 мг Са или 12, 16 мг М§). Мягкая вода содержит 4 мг-эквивалептов, жесткая - 8...12 мг-эквива-лентов в каждом литре,

Вопрос №14Диагностика, ТО и ремонт системы смазки

Корпус, крышка: трещины заварить.

Отверстия под валик: постановка втулок. Обработка под палец увеличенного диаметра.

Износ колодцев по глубине: проточить плоскость разъема корпуса.

Износ колодцев в сопряжении с зубьями: постановка корректированных шестерен.

Износ крышки: проточить крышку (допустимая толщина 18 мм)

Валик: осталивание

Шестерни восстановлению не подлежат.

Насос проверяется на стенде КИ-5278 (600…3000 об/мин., до 80 л/мин., до 15 кг/см³)

Порядок проверки: Обкатка без нагрузки, под нагрузкой, проверка подачи, регулировка клапана мах. давления. Насосы двигателей ЗИЛ,ГАЗ проверяются по напору продавливанием смеси через калиброванное отверстие.

ФИЛЬТРЫ системы смазки.

Корпус промыть в РЭС, ополоснуть в СМС, трещины заварить, резьбовые отверстия восстановить. Проверка центрифуги: герметичность перепускного клапана, ротора(7-8 кгс), частота его вращения, собранная центрифуга на герметичность. Сливной клапан – основной клапан, определяет давление в системе.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Масляный насос. Дефекты, повреждения, отказы: износ корпуса на­соса в местах сопряжений с торцами шестерен, износ стенок корпуса около всасывающих отверстий и вершин зубьев шестерен; износ плос­костей крышек (проставок) и торцевой поверхности шестерен; износ поверхностей валиков, осей втулок; потеря герметичности клапанов; наличие трещин; срыв резьбы и износ шлицев у валиков.

Снижение производительности масляных насосов вызывается увели­чением торцевого зазора между шестернями и крышками (проставками). который можно замерить по осевому перемещению ведущего валика с помощью приспособления, состоящего из стойки с индикатором часово­го типа. Для дизельных двигателей нормальный зазор в пределах 0,06...0,17 мм (для отдельных 0,07..,0,22 мм), а допустимый без ремон­та-0,25 мм (для отдельных: типа А-01М, СМД-60 до 0,30 мм).

Если гнездо по высоте в корпусе изношено и больше высоты новых шестерен, то торцевую поверхность у корпуса можно подрезать, про­шлифовать и про фрезеровать, в том числе с использованием приспособ­ления для токарной обработки корпуса масляного насоса.

С использованием этого же приспособления можно обработать ци­линдрическую поверхность гнезд корпуса (например, до и после железнения или цинкования) или расточить отверстие под втулку.

Трещины и изломы корпуса можно устранить горячей газовой завар­кой, а также электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11 или постановкой фигурных вставок.

Изношенные бронзовые втулки восстанавливают термодиффузион­ным цинкованием. При замене их развертывают в корпусе и крышке совместно под нормальный или увеличенный размер валика.

Изношенные поверхности крышек и проставок, сопряженные с тор­цами шестерен, восстанавливают шлифованием или фрезерованием с последующим контролем на плите. Допускается неплоскостность до 0.03 мм на 100 мм длины. При необходимости крышки (проставки) при­шабривают.

Потерю герметичности плунжерных клапанов устраняют исправле­нием формы гнезда с постановкой увеличенного клапана и последую­щей совместной притиркой. Шариковые клапаны в насосах и масляных фильтрах заменяют, а фаску гнезда исправляют сверлом или конической зенковкой. После этого клапан устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку. Пружины при потере упругости заменяют.

Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенные посадочные места под втулки восстанавливают железнением или вибродуговой на­плавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер.

Изношенные шлицы валиков заплавляют в среде углекислого газа или вибродуговой наплавкой без подачи охлаждающей жидкости, обта­чивают на токарном станке и фрезеруют.

Изношенные шпоночные пазы зачищают или фрезеруют под увеличенную по ширине шпонку (при износе более 0,5 мм). Шпоночный паз можно фрезеровать в новом месте.

Изношенные оси ведомых шестерен заменяют новыми (нормального или увеличенного размера). Увеличенная ось может изготавливаться ступенчатой, когда необходимо развертывать отверстие только во втул­ке ведомой шестерни.

Поврежденный участок сетки маслозаборника запаивают легким припоем или устанавливают на него накладку из такой же сетки и при­паивают вокруг. Площадь запаянных участков не должна превышать 10% всей площади сетки.

Масляные насосы испытывают на стенде КИ-5278. Необходимо отме­тить, что радиальный зазор между вершинами зубьев и корпусом обычно равен 0,12...0,20 мм, а допустимый без ремонта-0,25...0,30 мм.

Нормальный зазор между валиком и втулками 0,03...0,07 мм, допустимый без ремонта-0,12 мм.

Ведущий валик должен свободно проворачиваться от руки, а плун­жер предохранительного клапана - перемещаться в гнезде под действи­ем собственной массы.

При испытании насоса сначала его обкатывают в течение 6 мин, за­тем при номинальной частоте вращения коленчатого вала повышают давление до величины срабатывания предохранительного клапана, затем снижают давление до нормального и определяют количество жидкости, подаваемой в бак за 1 мин.

Масляные насосы автомобильных двигателей испытывают на развиваемое давление при прохождении рабочей жидкости через канал соот­ветствующих диаметра и длины.

Масляные фильтры. Дефекты, повреждения, отказы: трещины, об­ломы корпуса, срывы резьбы, вмятины колпаков, загрязнение фильт­рующих элементов.

Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки масла их ки­пятят в течение 3 часов в 10%-м растворе каустической соды, промыва­ют в воде, помещают на 24 часа в моющую жидкость АМ-15, а затем промывают в струйных моющих машинах раствором СМС. Большой эффект дает промывка и прочистка фильтров в ультразвуковых ваннах.

После промывки фильтрующие элементы грубой очистки проверяют на пропускную способность (фильтрующие элементы тонкой очистки I после загрязнения заменяют). При проверке закрывают пробкой цен­тральное отверстие в наружной крышке фильтрующего элемента, по­гружают его в емкость с дизельным топливом так, чтобы кромки элемента были выше уровня топлива на 2...3 мм, и определяют время, в течение которого топливо заполняет внутреннюю полость элемента до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм. Время заполнения при температуре топлива 20 °С должно быть не более 15...20 с для новых фильтров и 40 с для фильтров, бывших в эксплуатации. Затем фильтр перевертывают крышкой вверх и снова погружают в дизельное топливо. В местах повреждений (вмятины, сдвиг витков, обрыв ленты) будут вы­ходить крупные пузырьки воздуха. Поврежденные места запаивают (но не более 5 см²} оловянно-свинцовым припоем ГГОС-30, применяя в каче­стве флюса канифоль.

В двигателе, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении работы последних произво­дят ремонт. При этом может быть загрязнение форсунок ротора, накоп­ление отложений внутри самого ротора, износ втулок и оси ротора; трещины, срыв резьбы, негерметичность клапанов; повреждение сетки маслозаборника.

При уменьшении частоты вращения ротора последний разбирают, удаляют накопившиеся отложения, промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают.

При зазоре между втулками и осью ротора более 0,10...0,15 мм втул­ки заменяют. После запрессовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016...0,090 мм в зависимости от марки двигателя.

Собранные фильтры испытывают и регулируют на стенде типа КИ-5278 или КИ-9156. При этом проверяется герметичность фильтров, проверяется и регулируется давление открытия клапанов, частота вра­щения центрифуги. Частота вращения центрифуги может быть провере­на прибором КИ-1308В. Для определения частоты вращения ротора цен­трифуги применяют также стробоскопический тахометр.

Ориентировочно частоту вращения ротора определяют по времени его вращения после выключения стенда (по выбегу). Время выбега должно быть не менее 30. ..40 с. При соответствующем давлении масла фильтр проверяют на герметичность в течение 1 мин.

Вопрос №15Диагностика, ТО и ремонт КШМ: поршни, поршневые пальцы, шатуны, коленчатый вал.

1. Поршни и кольца меняются

2. Палец поршневой:

- осталивание, - восстановление раздачей , - отжиг при температуре 800º С ,-закалка при температуре 800 º С

- отпуск при температуре 200 º С ,-шлифование, полирование ,- проверка на наличие трещин

- сортировка на размерные группы

3. Шатун.

Изгиб, кручение – проверка, правка. Отверстие верхней головки под втулку

Отверстие нижней головки – растачивание с фрезерованием плоскостей разъема шатуна и крышки.

КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ:

Изгиб – проверка, холодная правка, править ось коленчатого вала запрещается, трещены не допускаются.

Отверстия во фланце крепления маховика – нарезка увеличенного диаметра резьбы.

Износ коренных шатунных шеек – шлифовать под ремонтный размер. (спец станки. При использовании всех ремонтных размеров наплавка под флюсом)

Основные элементы кривошипно-шатунного механизма (шатунно-поршневого комплекта): поршни, поршневые кольца, шатуны, поршне­вые пальцы. Ремонт коленчатого вала рассматривается отдельно.

Поршни и поршневые кольца не восстанавливаются, а заменяются новыми, в том числе с учетом ремонтных размеров, при этом интервал ремонтных размеров для определенных типоразмеров кривошипно-шатунных механизмов может составлять 0,5 мм.

Поршневой палец изнашивается по наружной поверхности. Для большинства поршневых пальцев двигателей грузовых автомобилей тракторов износ более 0,2 мм (уменьшение размера диаметра) требует восстановления пальца.

Один из способов восстановления размера пальца - способ восста­новления раздачей. С учетом величины износа 0,2 мм и такой же вели­чины припуска на обработку общая величина раздачи может составлять 0,4 мм.

Технологию восстановления поршневых пальцев можно рассмотреть на примере двигателя типа СМД-14:

1. Первоначально пальцы сортируют на три группы с интервалом 0,3 мм по внутреннему диаметру: 1 гр. - менее 24,0 мм; 11 гр. -24,0...24,3 мм; 111 гр. - более 24,3 мм.

Сортировка осуществляется с помощью ступенчатой оправки, диа­метр каждой из ступеней которой соответствует одному из типоразмеров диаметра пальца.

2. Затем осуществляется отжиг пальцев при температуре 800 °С (до 830 °С) в термопечах в железных ящиках с песком в течение 1,5...2,0 ч с последующим медленным охлаждением.

3. После отжига производится раздача пальца с использованием пуансона-оправки на пневмомолоте в 2-3 прохода до получения наружно­го диаметра на 0,2...0,5 мм больше номинального. Если длина пальца уменьшается на 2 мм, его выбраковывают.

4. В последующем пальцы закаливают с нагревом до 800 С (790...810 °С) и охлаждением в воде или масле,

5. После закалки палец подвергается отпуску с нагревом до 220 С (200...220 °С).

6. Результатом термообработки должна достигаться твердость поверхности пальца, равная 52...65 ИКС, что должно подтвердиться соот­ветствующими замерами твердости.

7. Закаленные пальцы подвергаются шлифованию и последующему полированию с целью достижения К₀ =0,16...0,32 мкм,

8. Заключительными операциями являются проверка на наличие трещин, разбивка на размерные группы.

Восстановление поршневого пальца до номинального размера может быть осуществлено хромированием.

Шатун может иметь следующие отказы-деформации, повреждения, износы: изгиб, кручение, износ внутренней поверхности нижней и верх­ней головок шатуна и их втулок.

Для определения величины перекоса (скручивания), непараллельно­сти (изгиба) элементов шатуна используются специальные приборы-приспособления.

Править шатуны можно после разогрева его стержня токами высокой частоты (ТВЧ) или пламенем горелки до температуры 450.. .600 °С.

Изношенные втулки верхней головки шатуна восстанавливают тер­модиффузионным цинкованием. Износ внутренней поверхности втулки можно устранить осаживанием втулки в шатуне на гидравлическом прессе с усилием 0,5...0,7 МН. Осаживают один раз, после чего приме­няют термодиффузионное цинкование.

При износе внутренней поверхности верхней головки шатуна голов­ку растачивают на один из ремонтных размеров с интервалом 0,5 мм на алмазно-расточном станке или станке УРБ-ВП.

В условиях ремонтно-механических заводов (РМЗ) изношенные внутренние поверхности нижней и верхней головок шатуна могут быть восстановлены железнением с последующей механической обработкой. Изношенные поверхности крышки под гайками шатунных болтов зенкуют. Плоскости разъема нижней головки шатуна шлифуют или фре­зеруют.

Комплекты шатунов в сборе с крышками, болтами и гайками подби­рают по массе. Разность масс зависит от габаритов шатунов, для сред­них двигателей не должна превышать ±3 г. При измерении массы ис­пользуются весы с соответствующей точностью измерения.

Поршни подбирают по размеру и массе. Величина массы указывает­ся на днище, так же как и размерные группы Б, С, М и т. д. Поршневые пальцы по размерным группам метят красками или номерами 0,1; 0,2 и т. д. Втулки подбирают в соответствии с размерами отверстий в верхних головках шатунов. Кольца проверяют на упругость, сила сжатия должна соответствовать установленным нормам.

Сборку начинают с запрессовки втулок в верхние головки шатунов, допустимый натяг обычно в пределах 0,03...0,06 мм, для отдельных ав­томобилей 0,14 мм.

Если втулка подогнана правильно, то шатун, свободно висящий на смазанном дизельном маслом пальце, при проворачивании руками за палец должен отклоняться от вертикального положения на 30°.

У тракторных двигателей зазор в стыке новых колец равен 0,6 + 0,15 мм (допускается без ремонта до 2,0 мм), у новых автомобиль­ных двигателей-0,3...0,7 мм.

Радиальный зазор между кольцом и цилиндром для тракторных дви­гателей 0,02 мм; у автомобильных не допускается.

Шатунные болты должны входить в отверстие шатуна и крышки о-| легких ударов молотка массой 200 г. Зазор в стыке поршневых колец проверяют щупом.

Поршни при сборке нагревают в электрошкафу или водомасляной ванне до температуры 80...90 С. Нагретый поршень в поршневых тис­ках соединяют с шатуном поршневым пальцем. Если перпендикулярность поверхности юбки поршня к оси отверстия нижней головки шатуна в виде клиновидной щели между контрольной плитой и юбкой более 0,1 мм (на длине 100 мм), то комплект на двигатель устанавливать нельзя.

Кольца устанавливаются на поршень меньшим диаметром вверх (компрессионной выточкой вверх) с помощью приспособлений.

. Ремонт коленчатых валов

Дефекты, повреждения, износы коленчатых валов: износ и задиры шатунных и коренных шеек, грязевые отложения в полостях шатунных шеек, трещины на шейках вала, прогиб вала, износ шеек под распреде­лительную шестерню и шкив привода вентилятора; износ стенок шпо­ночных канавок; износ поверхностей отверстий под шарикоподшипник муфты сцепления и поверхностей отверстий во фланце под болты креп­ления маховика и др. Износ шатунных шеек до 40% может превышать износ коренных шеек коленчатого вала.

Вал промывают в моечной машине ОМ-3600 (ОМ-22601) при нагре­ве вала до 200...250 °С {после разборки вала).

Прогиб вала определяют по торцевому биению фланца крепления маховика. При биении более 0,05 мм вал подвергают правке.

Поверхности изношенных коренных и шатунных шеек коленчатых валов шлифуют под ремонтные размеры. У отдельных коленчатых валов двигателей существует 4 и более ремонтных размеров, обычно с диапа­зоном 0,25 мм. Шейки шлифуют на круглошлифовальных станках типа 3423 или 3420, Шлифовальный круг перед шлифованием балансируют, при шлифовании применяют люнет. Пример режима шлифования: ок­ружная скорость круга 25...30 м/с, частота вращения вала при предвари­тельном шлифовании 28...32 об./мин, а при окончательном 8... 15 об./мин; подача по глубине: 0,010...0,015 мм/об, при предварительном и 0,003...0,005 мм/об, при чистовом шлифовании. Сначала шлифуют ша­тунные шейки на один ремонтный размер, закрепив вал в патронах-центросмесителях первой коренной шейкой и фланцем. Коренные шей­ки шлифуют при установке вала на неподвижных центрах станка. Вра­щение вала осуществляется от поводкового патрона передней бабки. Черновое шлифование начинают со средней шейки. Шлифуются все коренные, как и шатунные, шейки на один ремонтный размер, разница в размере диаметров допускается менее 0,05 мм, шероховатость Ra=0,16...0,32 мкм. После чернового шлифования средней шейки пол­стью шлифуют остальные шейки и заканчивают чистовым шлифова­нием средней коренной шейки.

Изношенные шейки под подшипники качения пусковых двигателей, юд распределительную шестерню и шкив привода вентилятора восстанавливают железнением, плазменным напылением или электромехани­ческой обработкой.

Изношенные шпоночные канавки восстанавливают под увеличенный размер, как и изношенные отверстия во фланце вала под болты крепления маховика.

После использования всех ремонтных размеров коленчатые валы мо­гут восстанавливаться наплавкой под слоем флюса электродами из высокоуглеродистой стали, гальваническим наращиванием или электроконтактным напеканием металлических порошков, с учетом материала, из которого изготовлен вал (высокоуглеродистая сталь, высокопрочный чугун, в частности, коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236 изготовляется т стали 50Г).

После ремонта коленчатые валы должны подвергаться динамической балансировке на специальной машине БМ-У4. Неуравновешенность устраняют высверливанием отверстий в противовесах.

При биении вала (средней коренной шейки) более 0,05 мм его пра­вят, например, на 40-тонном гидравлическом прессе 2135 (ГАРО) на призмах.

Следует отметить, что шлифование коленчатых валов двигателей ти­па СМД-14, Д-240 начинают с коренных шеек, при этом базой служат шейка под распределительную шестерню и фланец маховика. Потом шлифуют тоже под один ремонтный размер шатунные шейки, когда базой служат крайние коренные шейки коленчатого вала.

Вопрос №16Диагностика, ТО и ремонт ГРМ: распредвал, клапаны, толкатели.

РАСПРЕДВАЛ:

Изгиб – проверка правка (спец. приспособления)

Износ кулачков – шлифование «как чисто» на копировально-шлифовальном станке (допускается max 2 мм)

шлифовать нельзя если износ более 2-х мм, осталивание, вибродуговая наплавка.

Опорный шейки, то же, что и по кулочкам.

отверстия во фланце крепления для крепления распредшестерни

клапан изгиб – проверка, правка (допустимый 0.02)

износ фаски Шлифовать «как чисто»

Износ стержня – обработка под ремонтный размер, осталивание

Износ торца – шлифовать «как чисто» (спец. настольный станок для шлифовки клапанов)

Толкатели обработка под ремонтные размер

К основным элементам газораспределительного механизма относятся: распределительный вал, клапаны, толкатели, втулки, и пружины кла­панов, коромысла клапанов и валики (оси) коромысел.

Неисправности, дефекты, повреждения, отказы клапанов следующие: износ и подгорание рабочих фасок; износ поверхности стержня и торца: непрямолинейность стержня (<0,05 мм) и др.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней клапанов шлифуют на специальных станках (ОПР-823, Р-108 и др.). Предельно изношенные тарелки клапанов восстанавливают плазменным напылением, а также электроконтактным напеканием металлических порошков или наплавкой ТВЧ жаропрочным материалом. После напы­ления или напекания (наплавки) поверхности обрабатывают электроаб­разивным или электрохимическим шлифованием.

Биение конической фаски клапана относительно стержня допускается не более 0,03...0,05 мм.

Высота цилиндрической фаски клапана должна быть не менее 1,1 мм для впускных и 1,3 мм для выпускных клапанов.

Перпендикулярность торца клапана проверяют угольником, при этом просвет должен быть не более 0,05 мм.

Изношенные стержни клапанов шлифуют на уменьшенный размер или восстанавливают железнением или хромированием.

Изношенные внутренние поверхности втулок развертывают под уве­личенный размер клапанов.

Пружины, потерявшие упругость или поимевшие усадку, восстанав­ливают накаткой роликом или способом термической фиксации.

Валики коромысел, имеющие износ наружной поверхности, восста­навливают перешлифовкой на уменьшенный (ремонтный) размер или хромированием (железнением), вибродуговой наплавкой с последующей шлифовкой.

Коромысла клапанов с втулками могут иметь следующие дефекты (износы, неисправности): износ бойков и внутренней поверхности вту­лок; ослабление посадки втулок в коромыслах; износ резьбы под регу­лировочные винты.

Бойки шлифуют на обдирочно-шлифовальном станке при незначи­тельных износах; при износе 2...3 мм и более производят наплавку и шлифование. Параллельность цилиндрической поверхности бойков от­носительно оси отверстия под втулку проверяют шаблоном.

Втулку восстанавливают термодиффузионным цинкованием. При износе резьбы конец коромысла осаживают с боков в горячем состоя­нии, просверливают отверстие, нарезают резьбу.

Толкатели за время эксплуатации обычно приобретают износ по­верхности стержня и тарелки. Стержни восстанавливают вибродуговой наплавкой проволокой из высокоуглеродистой стали или напеканием металлических порошков с последующим шлифованием на углошлифовальном станке. Возможно также железнение или хромирование.

При износе рабочей поверхности тарелки менее 0,3 мм производится шлифование до выведения следов износа. При больших износах наплав­ляют электродуговой сваркой электродом Т-590 или чугунным прутком с использованием газового пламени. Толкатель при этом погружают в ванну с проточной водой. Наплавленные тарелки шлифуют. У толкате­лей качающегося типа все элементы при износе заменяют.

Распределительные валы в результате эксплуатации имеют износ опорных шеек и кулачков, возможен изгиб вала.

Для определения изгиба вала его укладывают крайними шейками н;1 призмы и индикатором определяют биение средней шейки. Если биение превышает 0,1 мм, то вал правят под прессом.

При овальности и конусности шеек более 0,1 мм их шлифуют до сле­дующего ремонтного размера. Изношенные до последнего ремонтного размера шейки восстанавливают вибродуговой наплавкой высокоугле­родистой сталью, после чего шлифуют. Возможно железнение, хроми­рование, напекание.

Втулки для опорных шеек прошлифованных валов ставят в блок с уменьшенным внутренним диаметром. После запрессовки втулок про­водят их соосную расточку на станках типа ОПР-4812, ОПР-4811.

Изношенные кулачки шлифуют на шлифовально-копировальном станке на ремонтные размеры. При износе последнего ремонтного раз­мера производится восстановление электродуговой наплавкой электро­дом Т-590 или напеканием металлических порошков с последующим шлифованием.

Вопрос №17Диагностика, ТО и ремонт генераторов и стартеров.

Предварительные проверки на стенде КИ 968 – универсальный

Напряжение вырабатываемое генератором пропорционально частоте вращения на обмотке возбуждения:

n – частота вращения

U_в – напряжение на обмотке возбуждения.

1. Исправность обмотки возбуждения:

замерить ток и напряжение по закону Ома:

2. На начало отдачи:

замеряются обороты возбуждения до номинального напряжения без тока сравнением с паспортными данными и делаем вывод.

3. На полную отдачу.

Ремонт:

1. Статор – проверяются фазные обмотки на обрыв, межвитковое замыкание, на массу; при наличии неисправности перемотать.

2. Крышки – проверяется плотность посадки подшипников.

3. Якорь генератора – проверятся исправность обмотки возбуждения.

4. контактные кольца – окисление зачистить, изношенные проточить «как чисто»

5. усилие прижатия щеток проконтролировать, проверка диодов.

6. собранный генератор подлежит проверке по предварительным пунктам.

Стартер

Предварительные проверки проводятся на КИ 968

1. обмотка тягового реле.

2. На холостом ходе ток и обороты.

3. В режиме полного торможения крутящий момент, развиваемый стартером, ток, сравниваем с паспортными данными, делаем вывод.

Ремонт

1. Статор – проверяются обмотки возбуждения

2. Износ, повреждения башмаков, расточить с постановкой прокладок под башмаки.

3. Якорь – неисправности механического и электрического характера: электрические – проверяются на приборе ППЯ, прибор работает по принципу трансформатора, неисправные секции заменяются. Неисправности механического характера – износ, повреждение железа, якоря проточить «как чисто» с постановкой прокладок под башмаки.

4. коллектор – проточить, шлифовать, полировать.

После ремонта подлежит проверке.

реле напряжения проверяется на работоспособность.

Вопрос №17 ремонт генераторов и стартеров.

Генераторы переменного тока .Имеют обмотки возбуждения, размещенные на роторе, а также фаз­ные обмотки статора.

Обмотки могут иметь обрыв в цепи; повреждение или обгорание изоляции, что приводит к замыканию обмоток на массу ротора или статора либо к витковому замыканию. Обрыв определяют омметром или контрольной лампой. Проводку в местах обрыва защищают, облужива-Ю1, скручивают, припаивают, обматывают хлопчатобумажной лентой, пропитывают лаком и просушивают.

При наличии обрыва обмоток омметр показывает большое сопро­тивление, при замыкании обмоток на железо ротора (статора) - малое. У обмоток, имеющих витковое замыкание, сопротивление будет меньше, чем у исправных. Витковое замыкание обмоток можно определить с помощью индукционного прибора типа Э202, а для определения виткового замыкания обмоток статора можно использовать дефектоскоп ПДО-1.

Поврежденную наружную изоляцию обмоток возбуждения удаляют и накладывают новую из хлопчатобумажной ленты, после этого пропи­тывают лаком (МЛ-92) и просушивают сначала на воздухе, а затем при температуре 100... 125 °С (в сушильном шкафу) в течение 8... 16 ч.

Обмотки, имеющие витковое замыкание, заменяют. У генераторов, где выводы обмотки возбуждения присоединены к контактным кольцам, последние промывают бензином или зачищают абразивной бумагой. При значительном неравномерном износе кольца протачивают, но уменьшение диаметра кольца допускается не более чем на I мм.

Изношенные щетки контактных колец заменяют. У генераторов воз­можны также механические неисправности. Износ посадочных мест под подшипники устраняют электроимпульсным наращиванием или посад­кой подшипников на клей.

Сорванную резьбу на конце обтачивают и нарезают резьбу умень­шенного размера.

Изношенные гнезда в крышках восстанавливают расточкой с после­дующей запрессовкой стальных колец, которые затем растачивают на нормальный размер в сборе с крышкой или постановкой обработанных колец на клее.

Допустимое биение ротора 0,15...0,25 мкм.

Генераторы постоянного тока Данные генераторы имеют полюсные обмотки на полюсах корпуса, а также якоря с обмотками и коллектором вместо ротора.

Полюсные обмотки имеют неисправности и способы их обнаружения и ремонта такие же, как у обмоток возбуждения генераторов переменно­го тока. Обмотки якоря могут иметь обрывы, которые можно обнаружить прибором Э202 с помощью амперметра, показания которого при обрыве уменьшаются или становятся равными нулю.

Замыкание обмоток на железо якоря можно обнаружить контрольной лампой, которая будет гореть при соединении (через лампу) железа яко­ря и пластин коллектора.

Витковое замыкание в обмотках якоря определяют индукционным прибором 3202 или дефектоскопом ПДО-1.

Коллектор при окислении и обгорании периодически пришлифовывают мелкой стеклянной бумагой. Периодически, при изнашивании пла­стин коллектора, следует проводить углубление изоляции между пла­стинами на 0,5,..0,8 мм специальной ножовкой или фрезой настольного станка для обработки коллектора {например, модели 2155),

Для восстановления правильной формы коллектор обтачивают до выведения следов износа, но не более 4 мм по диаметру, шлифуют стеклянной шкуркой и углубляют изоляцию между пластинами.

Радиальный зазор {зазор на сторону) между полосами и якорем (ро­тором) должен быть в пределах 0,2...0,5 мм. Щетки должны прилегать к коллектору не менее, чем на 3/4 своей длины с усилием 6...9 Н.

При испытании на стенде (например, КИ-968) ток, потребляемый ге­нератором постоянного тока, не должен превышать величины, указан­ной в технических требованиях. Генераторы переменного тока такому испытанию не подвергают.

Основное испытание проводится в режиме генератора и состоит в определении минимальной частоты вращения ротора (якоря), при кото­рой генератор дает номинальное напряжение в холостую, без нагрузки, и при токе, соответствующем полной (номинальной) нагрузке.

Ремонт и проверка стартеров

Неисправности стартеров (как механические, так и электрические) и способы их устранения аналогичны рассмотренным неисправностям и способам устранения у генераторов.

Особенностью стартеров является наличие у них механизма переда­чи движения (момента) на зубчатый венец маховика двигателя.

Муфту холостого хода механизма привода проверяют на пробуксов­ку, проворачивая шестерню привода относительно шлицевой втулки при помощи динамометрического рычага. При этом в одном направлении шестерня должна проворачиваться при моменте, превышающем не ме­нее чем в 2,5 раза номинальный крутящий момент стартера при полном торможении, а в другом направлении - свободно.

Механизм привода проверяют после сборки стартера. При повороте рукой шестерни привода по направлению вращения якоря стартера якорь не должен трогаться с места. Муфта привода должна свободно возвращаться в первоначальное положение под действием возвратной пружины рычага привода.

Контактные болты включателя стартера зачищают или при значи­тельном подгорании опиливают.

Несовпадение плоскостей основных контактов допускается не более 0,2 мм.

Испытание стартера после ремонта проводят на стенде в двух режи­мах: холостого хода и полного торможения. При испытании стартера в режиме холостого хода замеряют напряжение, потребляемый ток и час­тоту вращения. В режиме полного торможения определяют крутящий момент, напряжение и ток.

Несоответствие величины крутящего момента техническим требова­ниям конкретного стартера будет свидетельствовать о неисправностях в электромагнитной системе стартера.

Вопрос №18 к вопросу не все.Диагностика, ТО и ремонт элементов контактной системы зажигания: прерыватель, распределитель, катушка зажигания, свечи.

1. Прерыватель – распределитель:

возможные неисправности:

трещины на крышке – заменить

износ контактов – заменить

износ кулачков – заменить

валик – заменить

ПРОВЕРКИ:

1. Изоляция токоведущих частей на пробой

2. Усилие прижатия контактов

3. Угол чередования искр по цилиндрам 90 ±1º

4. Угол замкнутого состояния контактов (для датчиков распределения время накопления эненргии)

При не соответствии регулировка.

ЦЕНТОРОБЕЖНЫЙ РЕГУЛЯТОР

Проверяется на стенде. Разряжение начала действия, разряжение окончания действия и диапазон изменения угла зажигания, искроводность к цилиндрам.

СВЕЧИ

Проверяются на приборе Э – 203

1. Очистка пескоструйная.

2. Обдувка.

3. Регулировка зазора.

4. Проверка герметичности

5. Проверка на искру.

КОМУТАТОР

Проверяется на стенде.

Вопрос №18Диагностика, ТО и ремонт элементов бесконтактной системы зажигания: датчик- распределитель, коммутатор, катушка зажигания, свечи.

КОМУТАТОР

Проверяется на стенде

Вопрос №19 ремонт ТНВД и форсунок дизельных двигателей.

Топливный насос высокого давления:

Корпус: трещины – заварить

отверстия под подшипник – эл. искровое наращивание.

отверстия под рейку – постановка ремонтных втулок

Отверстия под толкатели – обработка под толкатели увеличенного диаметра, осталивание.

ПЛУНЖЕРНЫЕ ПАРЫ (прецизионная)

проверяются на приборе КП 16 – 40, сортируются на 3 группы

1. 15 – 20 сек

2. 21 – 25 сек

3. 26 – 30 сек

НАГНЕТАТЕЛЬНЫЙ КЛАПАН:

Проверятся герметичность на приборе КИ 1086

Подкачивающий насос:

корпус: трещины – заварить, резьбовые отверстия восстановить

Насос после ремонта обкатывается и регулируется на стенде.

Порядок обкатки и проверки:

1. обкатка без нагрузки 10 – 15 мин.

2. обкатка под нагрузкой 35 – 40 мин

Проверки:

1. Давление в головке насоса 1.2…1.5 кг/см²

2. Ось симметрии кулачка

3. Давление открытия нагнетательных клапанов

4. Установить расстояние а 7…9 мм

5. Установить расстояние b 50 мм

6. болт 1 жесткого упора

7. Отрегулировать обороты начала действия регулятора шайбами 2 под головкой болта 3, максимальных оборотов. 1 шайба толщиной 0.4 меняет обороты примерно на 10 минут. Если обороты шайбами 2 не отрегулировать, меняется жесткость пружин прокладкой 4 и 5.

8. Угол начала подачи относительно плунжера в гильзе

9. Подача секций регулируется перемещение м хомутиков 7 по рейке 8.

10. Угол опережения впрыска проверяется по стробоскопу стенда. Регулируется винтом 6 толкателем

11. Обороты полного автоматического выключения подачи

12. Завернуть болт 1, жесткого упора, отвернуть на 2 – 3 оборота, зафиксировать.

Обороты автоматического выключения подачи

Установить винт 9 (стоп) в полное ручное выключение подачи.

ФОРСУНКИ:

Проверка на стенде КИ 3333

1. герметичность по времени падения давления с 200 до 180 кг/см²

2. Давление впрыска - проверка, регулировка

3. Угол и качество распыла

4. Пропускная способность на стенде от одной секции насоса 1700 циклов.

Топливный насос высокого давления с регулятором

Основные детали топливного насоса, состояние которых влияет на его работоспособность, это детали прецизионных пар: плунжер-втулка; нагнетательный клапан - гнездо (седло) клапана (у насосов распредели­тельного типа: плунжер-дозатор). При наличии трещин корпуса насоса по перемычкам корпус бракуют. Наружные трещины заваривают.

Плунжерная пара (плунжер - втулка)

При зазоре (износе) между плунжером и втулкой свыше 10 мкм вме­сто 1,5...2,0 мкм необходима ее замена. Состояние плунжерной пары определяют по скорости просачивания топлива прибором КП-1640А. Изношенные плунжерные пары восстанавливают обработкой деталей до выведения следов износа с последующим хромированием плунжеров, с последующим подбором в пары и совместной доводкой.

Время просачивания смеси (две части дизельного масла и одна часть дизельного топлива) при 20 С вязкостью З6 сСт через зазор между плунжером и втулкой менее 3 сек. При большем времени пара выбрако­вывается. Техническое состояние плунжерной пары по развиваемому давлению определяется максиметром или манометром с использованием приспособления КИ-4802 на собранном насосе.

Если при затяжке пружины максиметра на давление впрыска ниже 30 МПа начинают наблюдаться перебои, то такая пара непригодна (при условии максимальной подачи топлива и при 100...150 об/мин кулачко­вого валика).

Нагнетательный клапан и его седло

Износ запорных конических фасок клапана и седла нарушает герме­тичность пары.

Износ поверхности разгрузочного пояска клапана и сопряженной с ним поверхности приводит к подтеканию и закоксовыванию форсунки, увеличению количества подаваемого топлива.

Пригодность пары клапан - седло проверяют с использованием при­бора КИ-1086. Суммарная герметичность клапана отдельных насосов проверяется при давлении топлива 0,83 МПа. При этом время падения давления с 0,8 до 0,7 МПа должно быть не менее 30 с.

Герметичность сопряжения запорного конуса клапана с седлом вос­станавливают их взаимной притиркой с пастой М5 и М7.

Механизм привода насоса и регулирования подачи топлива

Дефекты, повреждения, отказы: износ поверхности кулачков; износ шеек кулачкового вала в местах сопряжения с сальником и кольцами шарикоподшипников; износ торца регулировочного болта толкателя; износ осей и роликов или втулок роликов толкателей; износ поверхно­сти рейки; износ отверстий в корпусе насоса под рейку насоса (где нет сменных втулок) и под толкатели плунжеров.

Износ кулачка по профилю допускается без ремонта на глубину 0,25 мм. Кулачки могут быть восстановлены вибродуговой или плаз­менной наплавкой, наплавкой твердыми сплавами (например, сормайтом) или электродами, дающими наплавленный слой высокой твердости (Т-590, Т-620, ОЗН-400 и др.). В последующем кулачки шлифуются.

Шейки кулачкового вала под сальники и кольца подшипников вос­станавливают вибродуговой наплавкой или железнением с последую­щим шлифованием.

Шейки под подшипники можно восстанавливать электроимпульсным наращиванием или напеканием металлических порошков.

Торец регулировочного болта толкателя при износе более 0,2 мм шлифуют до выведения следов износа.

Участки поверхности рейки, изношенные до зазора 0,15...0,20 мм, восстанавливают вибродуговой наплавкой или железнением с после­дующей обработкой.

Изношенные до зазора 0,15... 0,20 мм отверстия в корпусе насоса под рейку (при отсутствии сменных втулок) и под толкатель плунжера вос­станавливают растачиванием с постановкой промежуточных втулок.

Регулятор топливного насоса

Дефекты, повреждения, отказы: износ валика регулятора в месте со­пряжения со втулкой скользящей муфты, а также в месте сопряжения шеек с подшипниками качения; износ торцевых поверхностей кольцево­го паза скользящей муфты; износ поверхности грузов в месте касания с упорным подшипником, а также отверстия втулки под ось крестовины; износ шарнирных соединений рычагов и тяг с осями и пальцами, а так­же грузов с осями; изменение состояния пружин.

Сопряжение валик - втулка восстанавливают перешлифованием ва­лика на уменьшенный размер с постановкой втулки уменьшенного диа­метра или хромированием (железнением) части валика.

Изношенные посадочные шейки валика под подшипники качения целесообразно восстанавливать электроискровым наращиванием.

Торцевые поверхности кольцевого паза скользящей муфты, сопря­женные с пальцами вильчатого рычага, протачивают или шлифуют, а в рычаг устанавливают пальцы увеличенного диаметра.

Изношенные упорные поверхности грузов наплавляют и обрабаты­вают по шаблону, а втулку рассверливают и развертывают под ось уве­личенного размера.

Отверстия в крестовине могут быть восстановлены на нормальный размер путем рассверливания (по кондуктору) и постановки промежу­точных втулок.

Разница а массе грузов, составляющих пару, не должна превышать 3...5 г (например, у насосов УТН-5 в пределах 184... 195 г).

Потерявшие упругость пружины заменяют. Изношенные шарнирные соединения восстанавливают способом ремонтных размеров или нара­щиванием до номинальных.

Испытание и регулировка топливного насоса и регулятора

Осуществляется на испытательных стендах типа КИ-22201А, а также на стендах, разработанных ГОСНИТИ, а также выпускаемых зарубеж­ными фирмами.

После сборки топливного насоса кулачковый валик должен вращать­ся легко и иметь осевой разбег 0,05...0,10 мм, который регулируется прокладками за внутренними кольцами или корпусами подшипников.

Рейка топливных насосов должна перемещаться свободно, без заеда­ний от усилия не более 5 Н.

Во время обкатки проверяют давление топлива, отсутствие ненор­мальных шумов, стуков, заеданий, подтекания топлива, масла.

Испытывают и регулируют топливный насос в определенной после­довательности с учетом его конструкции, марки, технической характе­ристики.

В первую очередь после регулировки хода рейки осуществляется проверка и регулировка количества топлива, подаваемого насосными элементами, а также регулировка угла начала впрыска топлива.

Проверка работы регулятора, в первую очередь, заключается в опре­делении частоты вращения в начале и при прекращении действия регу­лятора.