Сервисное обслуживание и ремонт машин

Вопрос №1

Наружная мойка машин

Ручная шланговая наружная мойка

Выполняется с применением установок типа ОМ – 62612 – без подогрева и моющего средства. Подача 4 м³/час, напор 10 МПа

ОМ – 62616 – подогрев моющее средство. Подача 1 м³/час, напор 10 МПа

Посты ручной шланговой мойки оборудуются средствами очистки моющего раствора: грязеотстойники, масло-бензо уловителями.

Механизированная мойка:

Применяются установки:

- струйно-камерные ОМ – 1438 А

- установки для мойки погружением

Очистка и мойка агрегатов, узлов, деталей

Основные загрязнения:

- грязь

- остатки смазочных материалов (ОСМ)

- асфальта -смолистые отложения (АСО)

- нагар

- лаковые отложения

- технологические загрязнения

- консервация

- накипь

- старая краска

- литейный пригар

Моющие средства:

Основное загрязнение – ОСМ

Применяются масла нефтяные и растительные. Структура молекул их разная, способы удаления с деталей так же разные

Растительные масла удаляются омылением. Жир + NaOH = глицерин + мыло. С₁₅Н₃₁СООНNa – хозяйственное мыло.

Нефтяные масла не омываются. Они удаляются с деталей эмульгированием.

Стандартом установлены следующие группы моющих средств:

- горячие щелочные растворы – NaOH или Na₂CO₃

- жидкое стекло – применялось как эмульгатор Na₂SiO₃

- Na₃PO₄ – пептизатор

- поверхностно-активное вещество – обязательный компонент моющего средства.

- ингибиторы коррозии – вещества в малых концентрациях резко уменьшают электрохимическую коррозию.

Недостатки: токсичны, обжигают кожу, корродируют с металлом, требует интенсивное ополаскивание

Синтетические моющие средства (СМС)

1. менее эффективные для струйно-камерных установок, очистка от ОСМ Лабомид 101

2. эффективные для мойки погружением. Лабомид 203

преимущество СМС нетоксичны, необжигают кожу, некорродируют с металлом, нетребует интенсивное ополаскивание

Растворители:

Трихлорэтилен – растворяет все масла и нагар

Трихлорэтилен -

Бензин

3. растворяющее-эмульгирующие средства (РЕС)

Лабомид 215 – для мойки, очистки сильно загрязненных деталей (требует интенсивное ополаскивание)

Оборудование:

1. струйно-камерные установки. Недостатки: а) плохо промываются внутренние поверхности, б)большие потери тепла, в) низкая надежность, г) быстрое старение раствора

установка для мойки погркжением:

преимущества: противоположность недостатков струйно-камерных

способ активации: а) перемешивание раствора воздухом или паром (барботаж), б)перемешивание раствора винтами, в)перемещение, вибрация деталей

моечные ванны: ОМ – 5285

Очистка с применением ультразвука

вопрос №2

Магнитный, ультразвуковой, люминесцентный контроль деталей.

Средства контроля. Стандартом установлены следующие группы ср-в контроля:

- простые: Осмотр, остукивание, опрессовка. Для выявления внешнихнеисправностей.

- сложные: Магнитная, ультразвуковая, люминесцентная дефектоскопия. Для выявл. скрытых дефектов.

- измерительный инструмент

- спецсредства.

Рассмотрим только сложные:

1. Магнитная дефектоскопия.

Наносится оксид железа (порошок Fe₂O₃) и по расположению магн. силовых линий (МСЛ)определяем наличие дефекта. Порошок наносится сухим или в суспензии с маслом. МСЛ располагаются перпендикулярно предполагаемой трещине.

С пособы намагничивания: 1 циркулярный (для обнаружения продольных трещин).

I_ц=(16…20) · d – остаточная намагниченность

I_ц=(6…8) · d – при вкл. токе.

2 полюсной (для обнаружения поперечных трешин)

а ) с помощью соленоида б) на призмах электромагнита

3 Комбинированный (для обнаружения трещин с неизвестным расположением)

После контроля деталь необходимо размагнитить ( применить ток большой величины, короткий по времени)

2. Ультрозвуковая дефектоскопия.

Д ва метода: по м-ду рассеивания, отражения.

Схема дефектоскопа по м-ду рассеивания:

Синхронизирующий генератор 1 запускает генер. 2 развертки

и генер. 3 электрических колебаний УЗЧ.

4 – передающая головка превращает эл. колебания в мех.

(обратный пьезоэффект)

5. - приемная головка (наоборот)

6. усилитель эл. сигнала

А, Б, В – начальный всплеск, от дефекта, донный.

3. Люминисцентный (используется свойство некоторых веществ повторно светиться при облучении их в УФ свете.)

Детали сортируются на 3 группы:

- годные (отклонения в пределах допустимого)

- подлежащие ремонту

- негодные

Вопрос №3

Восстановление сопряжений под ремонтные размеры

Сущность способа ремонтных размеров заключается в том, что восстановление посадки сопряжения осуществляется путем изменения размеров деталей. При этом способе механической обработки снимается деформированный, наклепанный – изношенный слой металла для придания правильной геометрической формы и соответствующей шероховатости поверхности детали, при этом у валов диаметр уменьшается, а у отверстий увеличивается.

В ремонтном производстве применяют три вида ремонтных размеров: стандартные, свободные и регламентированные. Детали стандартных размеров изготавливаются заводами как запас­ные части к машинам и вносятся в соответствующие нормативно-технические документы, каталоги, технические требования (условия) на выбраковку (дефектовку-сортировку) деталей машин и оборудования. К этим деталям относятся такие, как тонкостенные вкладыши коренных и шатунных подшипников скольжения коленчатого вала, поршни, порш­невые пальцы, поршневые кольца, толкатели и др.

Специализированные ремонтные предприятия могут восстанавливать с использованием способа ремонтных размеров (протачивать, шлифо­вать, растачивать под соответствующий ремонтный размер) такие детали как коленчатые валы, блоки, гильзы цилиндров, направляющие от­верстия под толкатели, а сопряженные (сопрягаемые) с ними детали (вкладыши, втулки) изготавливают (получают) в виде запасных частей. 11апример, для коленчатого вала двигателя ЯМЗ-236 установлено шесть ремонтных размеров шеек через 0,25 мм. Вкладыши для этих валов из­готавливают на заводах под размеры шеек, при сборке они взаимозаме­няемы в пределах одного соответствующего ремонтного размера.

Регламентированные ремонтные размеры устанавливаются техниче­скими условиями на ремонт (восстановление) элементов некоторых де­талей, например шеек распределительных валов и их втулок; клапанов и их направляющих; шкворней и других деталей.

Особенностью данного способа ремонтных размеров является то, что при обработке основной детали под регламентированный размер сопря­гаемая с ней деталь (втулка) на том же ремонтном предприятии обраба­тывается под соответствующий ремонтный размер.

Свободные ремонтные размеры применяются в мелкосерийном и индивидуальном производствах, при этом сопрягаемая деталь подгоня­ется к восстанавливаемой, имеющей свободные (не регламентирован­ные) размеры. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ре­монтными размерами обусловлена методом подгонки одной детали к другой.

Величина нового ремонтного размера, устанавливаемого для детали, зависит от величины износа и припуска на обработку. Величина припуска на обработку определяется опытным путем с тем расчетом, чтобы вывести следы износа и получить правильную геометрическую форму детали.

В ремонтном производстве до 30% общей номенклатуры ремонти­руемых сопряжений восстанавливаются способом ремонтных размеров. Такое положение объясняется следующими достоинствами этого способа :

• простотой технологического процесса ремонта, который заключается в механической обработке поверхности детали;

- относительно низкой стоимости ремонта

В тоже время имеет ряд недостатков:

- взаимозаменяемость деталей может быть только в пределах одного размера

- на ремонтных предприятиях должен быть запас значительного количества деталей одноименной номенклатуры, но разных ремонтных размеров

В сопряжении крупная дорогостоящая деталь обрабатывается под заранее установленный ремонтный размер Д_1р. Мелкая, дешевая заменяется на деталь с ремонтным размером. Д_1р=Д₀±2·(U_max+У), У – припуск на обработку, Д₀- номин. р-р.

2·(U_max+У) = γ (Гамма)

, где i, I – количество ремонтных размеров.

Преимущества: применяется стандартное оборудование и технологии

Недостатки: уменьшение работоспособности сопряжений, ухудшение взаимозаменяемости, необходимость хранить большое кол-во деталей одного наименования, разных размеров

Вопрос №4Ручная электродуговая сварка и наплавка стальных и чугунных деталей, деталей из алюминиевых сплавов.

Источники тока: трансформаторы «ТД», полуавтоматы «ВД», свар. агрегаты «АДД»

Сварочный трансформатор типа ТДМ-30У2

Первое число сварочный ток в десятках А;

Буквы : - климатическое исполнение

У- умеренный климат

УХЛ – умеренно-холодный

Цифры: 1- эксплуатация на открытом воздухе

2 – под навесом

3 – в помещении с повышенной влажностью

Сварочные агрегаты:

Сварочный генератор постоянного тока + ДВС ( АДБ- 30У1; АДД-30У1)

Сварочный выпрямитель ( селеновые, кремниевые, германиевые) типа ВД-30У3

Электроды: проволока CВ – 08, покрытия (состав – газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, связующие). Типы покрытий: А – кислые, Б – основные, Р – рутиловые, Ц – целлюлозные, П – прочие.

Электроды: Э-34…145. Число обозн. предел прочности на разрыв.

Сварка стальных деталей.

G=α·I·t, где G – рассчитываемое количество израсх. металла.

I – ток сварки, А t – время, час α – коэфф. наплавки, г/А·час.

Способы повышения производительности: сварка ультракороткой дугой, сварка двумя дугами, сварка пучком электродов, безогарковая сварка.

Стали делятся на 4 группы: 1 хорошо свариваемые – стали с малым содержанием углерода

2 Удовлетворительно - углеродистые и низколегированные С = 0,3-0,4%

3 ограниченно С = 0,45-0,5%

4 Плохо С более 0,55%

Сварка чугуна: Хар-ные особенности: жидкотекучесть, отбеливание. Чугуны: графитные – Fe+C, карбидные – Fe₃C. Сварки: горячие (с предв. нагревом до 650 град. и с послед. охлаждением), холодные (сварка биметаллическим электродом Fe, Cu), чугунным электродом с повыш. содержанием кремния, пучком электродов, железным электродом. Сварка ведется постоянным током обратной полярности.

Сварка алюминия: Хар-ные особенности: жидкотекучесть, высокая теплопроводность (требуется сильный источник тепла, предварительный нагрев до 140 гр.), большой коэффициент линейного расширения, быстрая окисляемость.

Сп-бы сварки: газовые с использованием флюсов.

Трудности – наличие тугоплавкой пленки AI2O3

Разрушение пленки достигается механическим путем или флюсами

Флюсы АФ-4А которые в виде покрытия толщиной 0,5..1,0 мм наносятся на электродные прутки.

Вопрос №5Восстановление деталей механизированной наплавкой под флюсом и вибродуговой наплавкой.

1. Наплавка под флюсом. Хар-ная особенность – в зону горения дуги подается сыпучий флюс, часть его плавится, образуя защитную оболочку. Дуга горит закрыто.

Преимущества – рацион. использование тепла дуги, меньше потери электродного материала, высокая производительность.

Недостаток – нельзя наплавлять детали малого диаметра.

Оборудование: наплавные головки, проволока (делится на углеродистые – Н_п-40, низколегированные - Н_п-35ХГСА, высоколегированные - Н_п-Г13).

Источники тока – трансформатор, выпрямитель.

Флюсы применяются плавленые (имеют в составе оксиды кремния, марганца) и неплавленые (керамические. Имеют в составе легирующие элементы – феррамоны).

Рис. 3.4. Схема процесса наплавки под флюсом: I источник тока для питания дуги; 2 - бункер для подачи флюса;

3 - флюс; 4 - мундштук; 5 - электродная проволока;