ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ ПРИ ВНЕДРЕНИИ НОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

В данном задании необходимо рассчитать капитальные вложения для двух вариантов технологического процесса и определиться потребуются ли дополнительные капитальные вложения для внедрения нового технологического процесса. При расчете капитальных вложений необходимо воспользоваться исходными данными, а также цифрами, приведенными при расшифровке формул. Если в формуле приведен диапазон чисел, то можно воспользоваться любым числом из этого диапазона.

Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения по каждому варианту технологического процесса определяются по формуле:

К_общ = К_о + К_зд + К_осн

где, К_общ – капитальные вложения по варианту технологического процесса, руб.;

К_о - капитальные вложения в оборудование, руб.;

К_зд – капитальные вложения в здание, руб.;

К_осн – капитальные вложения в оснастку, руб.

Для определения величины капитальных затрат в оборудование необходимо знать:

1. Первоначальную стоимость единицы оборудования;

2. Количество оборудования (принятое);

3. Коэффициент занятости оборудования.

Принятое количество оборудования определяется на основе расчетного количества станков q_расч:

q_расч = (t_шт * N*100) / (K_вн * F_эф )

где, t_шт – норма штучно-калькуляционного времени на операцию, час;

N – годовая программа;

К_вн – процент выполнения норм;

F_эф – эффективный (полезный) годовой фонд времени работы одного станка, час/год.

Эффективный (полезный) годовой фонд времени работы одного станка рассчитывается по следующей формуле:

F_эф = F_ном * К_см * (1 – β/100)

где, F_ном – номинальный годовой фонд времени, час (устанавливается ежегодно);

β – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования от годового фонда времени (1 – 5 %);

К_см – сменность работы оборудования (в расчетах принимаем равным 2).

Для того чтобы получить необходимое количество станков (q_прин), необходимо расчетное количество станков округлить до ближайшего целого числа, с таким расчетом, чтобы коэффициент загрузки оборудования был не больше 110%. Этот коэффициент рассчитывается по следующей формуле:

К_загр = (q_расч / q_прин) * 100

Коэффициент занятости оборудования определяется по формуле:

К_зан = К_загр / К_п

где, К_п – коэффициент, учитывающий внутрисменные потери по организационно-техническим причинам (в расчетах принимается равным 85% – 87%).

Если К_зан по расчетам больше 1, то он принимается равным 1.

Таким образом, капитальные затраты в оборудование могут быть рассчитаны по формуле:

К_о = Ц_ед * К_зан * q_прин

где, Ц_ед – полная первоначальная стоимость единицы оборудования, руб.

Для определения капитальных затрат в здания требуется рассчитать величину площади, необходимую для выполнения операции по следующей формуле:

S_о = q_прин * S_уд * К_д

где, S_уд – удельная площадь, занимаемая станком, м²;

К_д – коэффициент, учитывающий площадь на проходы, проезды. Его значение может быть принято: 1,5 - при удельной площади свыше 20 м²; 2 - при площади 11 – 20 м²; 2,5 - при площади 6 – 10 м².

Тогда величина капитальных вложений в здания может быть определена по формуле:

К_зд = Ц_зд * К_зан * S_о * h

где, Ц_зд – стоимость 1 м³ производственного помещения, руб.;

h – высота помещения, цеха, м.

Капитальные вложения в технологическую оснастку по операциям технологического процесса рассчитываются на годовой выпуск деталей по формуле:

К_осн = Ц_осн * q_прин

где, Ц_осн – стоимость приспособления, применяемого на операцию, руб.

Если один из вариантов технологического процесса состоит из нескольких операций, то вышеприведенный расчет необходимо выполнить по каждой операции отдельно. При заполнении таблицы 1 полученные данные необходимо сложить, чтобы получить общие затраты по этому варианту технологического процесса.

Установленную сумму капитальных вложений по отдельным их элементам в сравниваемых вариантах необходимо занести в сводную таблицу по прилагаемой форме.

Таблица 1

Элементы капитальных затрат	Сумма, руб.		Увеличение (+) или уменьшение (-)
	1 вариант	2 вариант
В оборудование
В здание
В оснастку
Итого

Для того чтобы рассчитать потребность в капитальных вложениях (увеличении или уменьшение) необходимо из полученных значений по второму варианту вычесть полученные данные по первому варианту.

РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ДЕТАЛИ ПО СРАВНИВАЕМЫМ

ВАРИАНТАМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологическая себестоимость – это часть производственной себестоимости изделия, которая непосредственно связанна с конкретным технологическим процессом и конструкцией этого изделия. Эту себестоимость рассчитывают для сравнения экономической эффективности предлагаемых вариантов конструкции и технологического процесса.

При определении экономической эффективности различных вариантов технологических процессов, которые отличаются лишь составом операций и оборудования, технологической оснасткой и нормами времени, нет смысла определять себестоимость обработки детали по всем калькуляционным статьям расходов, так как в этих случаях отдельные составляющие этих расходов остаются примерно одинаковыми.

Для определения экономической эффективности достаточно ограничиться расчетом тех составляющих элементов себестоимости, которые различаются по величине в сравниваемых вариантах технологических процессов, то есть достаточно рассчитать технологическую себестоимость обработки детали.

Технологическая себестоимость обработки детали содержит, как правило, следующие элементы затрат:

1. Стоимость основных материалов;

2. Заработная плата основных производственных рабочих;

3. Затраты на амортизацию оборудования;

4. Затраты на ремонт и содержание оборудования;

5. Затраты на ремонт и содержание технологической оснастки;

6. Стоимость технологической энергии;

7. Расходы на содержание, амортизацию и текущий ремонт здания;

8. Расходы на амортизацию и ремонт инструмента.

Расчет затрат на основные материалы

Расходы на основные материалы учитываются лишь в том случае, когда в каком-то из вариантов технологического процесса предусматривается изменение способа получения заготовок, марки материала или нормы расхода металла на одну деталь.

Затраты на основной материал для одной детали определяются по следующей формуле:

М_о = Н_расх * Ц_ед * К_тр – В_о * Ц_о

где, Н_расх – норма расхода материала (вес заготовки), кг;

Ц_ед – цена 1 кг материала, руб;

К_тр – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (принимается равным 1,04 – 1,06);

В_о – вес отходов, кг;

Ц_о – цена 1 кг отходов.

Если в сравниваемых вариантах технологического процесса не предусмотрено изменение способа получения заготовок, марки материала и норм расхода металла, то расходы на основные материалы не учитываем.

Расчет заработной платы основных производственных рабочих

Заработная плата основных производственных рабочих по операциям определяется исходя из часовой тарифной ставки, нормы времени на операцию и принятого размера премий, дополнительной заработной платы и начислений на заработную плату:

З_осн = С_ч * t_шт * m_д * m_с

где, С_ч – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду работы по данной операции;

m_д – коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы;

m_с – коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату.

Расчет затрат на амортизацию оборудования

Затраты на амортизацию оборудования рассчитываются по каждому типоразмеру станков, отдельно по операциям в сопоставляемых вариантах технологических процессов по формулам:

1. Для специального оборудования (предназначенного только для выполнения данной годовой программы, имеющей высокий коэффициент загрузки):

А_с = (К_о * Н_ам) / (N * 100)

где, Н_ам – общая годовая норма амортизации.

2. Для универсального оборудования:

А_у = (К_о * Н_ам * t_шт) / (100 * F_эф * h_п)

где, h_п – коэффициент использования оборудования во времени (в расчетах принимают равным 0,85 – 0,9).

Расчет затрат на текущий ремонт и содержание оборудования

При укрупненных расчетах затраты на текущий ремонт и содержание оборудования определяются по формуле:

Р_о = (К_о * Р_тек) / (100 * N)

где, Р_тек – процент отчислений на текущий ремонт и содержание оборудования, % (в расчетах может быть принята 7%).

Расчет затрат на амортизацию и эксплуатацию приспособлений

Величина этих затрат на деталь по сравниваемым вариантам технологического процесса может быть определена по формуле:

З_{пр =} (К_осн * h_пр) / N,

где, К_осн – капитальные затраты на оснастку, руб.;

h_пр – коэффициент, учитывающий величину годовой амортизации и ежегодных расходов по ремонту приспособлений (в расчетах принимаем равным 0,6, т.к. при двухгодичном сроке списания затрат амортизация может быть принята в размере 0,5 (50%), а ежегодные расходы по ремонту приспособлений 0,1 (10%) их стоимости).

Расчет затрат на электроэнергию

Стоимость силовой электроэнергии определяется по каждому виду оборудования по операциям в сравниваемых вариантах технологического процесса по следующей формуле:

Э_с = (N_у * t_шт * К_в * К_э * Ц_э) / (ŋ_с * ŋ_н )

где, N_у – мощность электродвигателя станка, кВт;

К_в – коэффициент одновременности работы электродвигателей (в расчетах может быть принят 0,75);

К_э – коэффициент нагрузки электродвигателя (в расчетах принимается равным коэффициенту загрузки оборудования);

ŋ_с - коэффициент, учитывающий потери в сети (принимается равным 0,96);

ŋ_н – коэффициент полезного действия электродвигателя (в расчетах принимаем равным 0,9);

Ц_э – стоимость 1 кВт часа электроэнергии, в рублях.

Расчет затрат на амортизацию, содержание и текущий ремонт здания

Величина расходов по этому элементу себестоимости, приходящаяся на единицу продукции, может быть рассчитана по следующей формуле:

З_зд = (К_зд * (Н_зд + Р_зд)) / (100 * N),

где, К_зд – сумма капитальных затрат в здание, руб.;

Н_зд – общая норма амортизации со здания, % (3%);

Р_зд – процент расходов по содержанию и текущему ремонту здания, % (2%).

Расчет затрат на амортизацию и ремонт инструмента

Расходы на нормализованный режущий инструмент по сравниваемым вариантам технологического процесса определяются по каждому типоразмеру инструмента по формуле:

V_p = S_м *t_м * K_y,

где, S_м – стоимость 1 минуты эксплуатации инструмента, руб.;

t_м – машинное время работы инструмента, мин;

К_у – коэффициент случайной убыли (1,1 – 1,3).

Потери от брака

Потери от брака, приходящиеся на одну деталь определяются по тем операциям сопоставляемых вариантов технологического процесса, где они имеют место.

З_бр = Б / N,

где, Б – потери от брака на годовую программу деталей, руб.

После расчета отдельных составляющих технологической себестоимости детали (операции) по вариантам результаты расчетов необходимо свести в сводную таблицу 2.

Таблица 2.

№ п/п	Наименование статей расходов	Сумма затрат по вариантам (технологическая себестоимость)		Уменьшение (-) или увеличение(+)
		1 вариант	2 вариант
1.	Затраты на основные материалы
2.	Заработная плата основных производственных рабочих
3.	Амортизация оборудования
4.	Расходы на ремонт и содержание оборудования
5.	Затраты на силовую электроэнергию
6.	Расходы на ремонт и амортизацию приспособлений
7.	Расходы на ремонт и амортизацию здания
8.	Расходы на амортизацию и ремонт инструмента
9.	Потери от брака
	ИТОГО