6. Разработка ресурсных нормативов.

Ресурсное нормирование м.б. основано на экспертной оценке, на расчете надежности или на расчетной модели допустимого износа. Первый способ м.б. разработан непосредственно местным персоналом произв-ва для оборудования своего произв-ва. Значимость полученных результатов зависит от квалификации экспертов – ИТР, специалистов этого произв-ва.

Ресурсное нормирование на основе расчета надежности отвечает гос. стандарту, согласно кот-му ресурс явл-ется наработкой, опред-щей содержание и последовательность ресурсного нормирования. Это нормирование слагается из след-щих этапов: накопление статических данных по отказам; обобщение этих данных в виде опытных распределений; подбор эмпирической зависимости и опред-е средней наработки до отказа по фор-ле:

Нормирование ресурса, основанное на расчетной модели допустимого износа, опред-ется по методике, приведенной выше. Исходными данными для расчета ресурсных нормативов м.б. различная документация, находящаяся на произ-ве.

В отдельных случаях ресурсного нормирования следует учитывать изменение несущих свойств в зависимости от времени в процессе эксплуатации. В этих условиях профилактика, ремонт могут оказаться запоздалым и превратится в послеотказное восстановление или же преждевременными.

Ресурсное нормирование явл-ется начальным этапом рационализации работ по обслуживанию и ремонту, упорядочения расходования ремонтных материалов, запасных частей. Это явл-ется основой дальнейшей рационализацией всего эксплуатационного процесса, включая разработку проблем по определению оптимальных эксплуатационно-ремонтных циклов.

7. Контроль в ходе эксплуатации оборудования.

Для своевременного обнаружения и устранения неполадок, предупреждения их развития и аварий необходимо осущ-ть тщательный и точный контроль за режимом работы и состоянием агрегата. Состав параметров контроля образуют основу базы данных в структуре «агрегат – цех – КС». Для каждой измерительной точки по замеряемой величине разрабатываются параметры ввода и анализа, критерий выбора предупредительной, защитной, блокирующей, аварийной сигнализации; для данных , имеющих спектральное представление гармонических функций, м.б. введены значения характеристик частот, облегчающих индетификацию спектральных составляющих и параметры для анализа трендов вместе с соответствующими уставками, предупреждающими аварийное состояние агрегата. Работа по созданию функциональной части базы данных включает определение состава информационных точек, параметров их сбора, анализа, параметров тренд анализа и соответствующих критериев состояния. Эта работа представляет опред-ную сложность и более квалифицированно ее можно выполнять соответствующими специалистами в стадии разработки и изготовления современных агрегатов и будет менее эффективна, если выполнять ее в ходе эксплуатации устаревшего оборудования обслуживающим персоналом по программе спец. работ.

Параметры теплового процесса контролируют с начала пуска ГТУ. Увеличение t⁰С газа выше допустимой на этапе пуска м.б. вызвано нарушением работы системы регулирования или автоматического пуска, повреждением турбомашин и резким снижением их экономичности, возникновением в компрессоре срывов или помпажа, также перекрытием сечения тракта. Эти же повреждения м. вызвать повышение нагрузки пускового устройства.

На рабочих режимах эти неполадки также вызывают повышение t⁰С газов. Изменение аэродинамического шума работающего агрегата явл-ется признаком работы ОК в срывной зоне или зоне помпажа. Помпаж также вызывает вибрацию опор, падение давл-я воздуха за ОК или колебание этого давл-я.

Неисправности системы регулирования обнаруживаются непосредственно при заедании или неплотности клапанов, изменении давления масла, а также при изменении пусковых характеристик во время пуска, t⁰С газов на отдельных этапах пуска по колебаниям частоты вращения вала на холостом ходу, t⁰С газов на различных режимах. Для контроля исправности системы регулирования периодически проводят снятие характеристик на остановленном агрегате. Испытание на сброс нагрузки явл-ется наиболее эффективным способом оценки рабочих качеств системы регулирования.

Коробление статорных деталей, нарушение центрирования, попадания

в зазоры между подвижными и неподвижными частями агрегата посторонних предметов обнаруживают при прослушивании при прослушивании турбомашин, приводимых в движение валоповоротными устройствами (ВПУ) при холодной прокрутке агрегата по характерным металлическим звукам, скрежету и стукам. Контроль вибрации позволяет оценить текущее состояние ГТА. Режимы работы агрегата, их тепловое и механическое состояния характеризуются зазорами в проточной части и системы охлаждения. Работы подшипников оценивается по давлению масла на входе, температурам на входе и выходе, вибрации, появлению осевого сдвига и т.д.

Диагностирование состояния работы камеры сгорания проводится по величине неравномерности t⁰С газов на входе и выходе из турбины, давл-ю, дымлению топлива в пуске.

Определение контролирующих параметров и показателей ГПА можно проводить с помощью прямых расчетов, номограмм, а для отработанных методик применять ЭВМ.

Одной из причин неполадок в работе агрегата явл-ется невысокая надежность системы автоматики, например ложное срабатывание свето-звуковых извещателей, сигналов. Для контроля ложности сигнала необходимо визуально осмотреть двигатель, потрогать обшивку горячих частей его, убедится в достоверности сигнала неполадок.

Проверку работы ГПА и состояния его отдельных элементов и контроль за ними можно проводить на работающих агрегатов без изменения требуемых по диспетчерскому графику режимов.

При вскрытии агрегата для кап. ремонта проводят очитку, осмотр внутренних деталей и контроль состояния наиболее ответственных деталей осуществляют с применением цветной, ультразвуковой, магнито-порошковой, вихретоковой и люминесцентной дефектоскопии. Причина загрязнений самого ГПА м.б. сам агрегат или отдельные его системы, за счет ненадежной работы отдельных его узлов и систем, что можно выявить во время работы или при его остановке на профилактические, ремонтные работы. Одной из основных проблем эксплуатации ГПА явл-ется воздействие рабочей среды, воздуха и продуктов сгорания на оборудование. Воздух, поступающий в ГТУ, характеризуется многочисленными примесями. Атмосферный воздух содержит твердые и жидкие аэрозоли, влагу в виде пара или тумана. Вредные газообразные вещества. Вследствие несовершенства конструкции, планировки ГТУ на площадке и эксплуатации в воздушный тракт ГТУ могут попасть ее собственные продукты сгорания, вода из воздухоохладителей, масло из подшипников и воздушных фильтров, набивка глушителей шума, ржавчина со стенок трубопровода.