4. Надежность различных стадий жизненного цикла оборудования.
Совершенствование оборудования осуществляется на всех этапах жизненного цикла, включающие этапы зарождения и эксплуатации оборудования. Первый этап начинается с разработки концепции, поисковых исследований. Он включает след-щие стадии: разработка тех. предложений по созданию оборудования; эскизное проектирование, разработка рабочей документации; комплексные испытания; эксплуатационные испытания; подготовка документации на серийное производство; серийное производство, кот-ым завершается второй этап; третий этап начинается со строительно-монтажных работ, пуско-наладочных работ и испытаний для ввода оборудования в эксплуатацию и применение его по назначению.
Для облегчения и совершенствования разработки и подготовки к произ-ву оборудования широко используются системы автоматического проектирования.
Во время проектирования разрабатывается и обосновывается система ТО оборудования. К основным характеристикам системы ТО относят: ресурсы, виды, периодичность, объем, продолжительность работ, полнота и достоверность контроля тех. состояния, численность, квалификация исполнителей, стоимость ТО оборудования. После завершения эксплуатационных испытаний принимается решение о приеме оборудования в эксплуатацию. На завершающем этапе жизненного цикла оборудования проводятся его доработки и модернизация.
Различают теоретическую, реальную и фактическую надежности. Теоретическая надежность оборудования планируется на стадии разработки его концепции. Реальная надежность оборудования формируется в ходе проектирования и его изготовления. Фактическая надежность оборудования опред-ется в условиях эксплуатации по данным о работе агрегата за проработанное время. Если первые два вида надежности определяются в основном на базе теории вероятности и теории информации и носят вероятностный характер, то фактическая надежность опред-ется по эксплуатационным данным и носит детерминированный характер.
Реальные условия эксплуатации корректируют идеальную надежность оборудования, формируемую на стадиях зарождения, проектирования, изготовления и монтажа оборудования. Поэтому фактическая надежность оборудования в условиях эксплуатации рассматривается как зависимость всех факторов:
1) фактор, опред-мый условием протекания технолог-ого процесса оборудования (контроль за режимом работы и состоянием оборудования);
2) фактор, опред-мый тех. состоянием, как функцией наработки и уровнем техники изготовления этого оборудования;
3) фактор, опред-мый уровнем работ по тех. обслуживанию и ремонту оборудования.
Исходя из этого надежность опр-ется по формуле:
5. Допустимый износ и его регламентация.
Момент вывода оборудования в предупредительный ремонт характеризуется некоторой неопред-тью. По мере износа, например, ГПА наблюдается снижение КПД. Но граница допустимого износа часто выражается неявно. Некоторую неопред-ть вносит неравномерный износ. Это подтверждается тем, что не все агрегаты имеют однотипные поломки, неисправности. В качестве факторов, опред-щих допустимый износ можно привести ряд эксплуатационных показателей: безопасность использования и обслуживания агрегатов; вероятность безотказной работы (ВБР) и коэффициент готовности; производительность ремонтируемого оборудования; ремонтные затраты и ущерб от простоев, связанных с отказами и т.д. В случае, когда использование и обслуживание агрегатов могут привести к опасной ситуации, имеет место четкая однозначная регламентация износа, предельных значений эксплуатационных показателей: t0С, давл-я, частоты вращения валов, уровней вибрации и т.д. Характеристики надежности хоть и регламентируются, но они применяются для сравнительной оценки при анализе работы аналогичных агрегатов в отрасли. В случае, когда безопасность эксплуатации и обслуживания агрегатов имеет существенное значение, данной характеристике допустимого износа и другим соответствующим, эксплуатационным показателям отдаются бесспорное предпочтение.