Ремонт поршневых пальцев

Материал поршневого пальца: двигателя ГАЗ-51 — сталь 45 с поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты, твердостью Нr_С =55—58, глубина закалки 1—1,5 мм, двигателя

ЗИЛ-120—сталь 15Х, глубина цементации 0,7—1,1 мм, твердость на поверхности Нr_С =56—62

Ремонт изношенных поршневых пальцев можно производить перешлифованием на ремонтные размеры, а также путем наращивания пальцев хромированием. Допускается также ремонт цементованных пальцев раздачей при условии, что деталь подвергается деформации, когда металл находится в пластическом состоянии, т. е. при ковочных температурах (1000—1100°).

Рисунок №15

Твердость поршневого пальца на рабочей поверхности после ремонта перешлифованием или ремонта раздачей должна быть не ниже Нr_С=56. Рабочая поверхность поршневого пальца должна быть зеркально-гладкой, поэтому пос­ле шлифования поверхность поршневого пальца должна подвер­гаться доводке., Конусность, овальность и граненость паль­ца не должны превышать 0,004 мм по всей длине.

Поршневой палец двигате­ля ГАЗ-51 может 'иметь сле­дующие размеры: номиналь­ный—22,00—21,99; ремонтнцг: первый — 22,08—22,07, вто­рой — 22,12—22,11 и третий— 22,20—22,19 мм, а поршневой палец двигателя ЗИЛ-120 — номинальный — 28,00— 27,99, ремонт­ные: первый—28,05—28,04, второй—28,10—28,09, третий — 28,20--28,19 и четвертый — 27,90—27,89 мм (рис. 15).

Ремонт распределительного вала

Материал распределительного вала: двигателя ГАЗ-51 — сталь 40 (селект), поверхность кулачков закалена с нагревом тока­ми высокой частоты, твердость Нr_С=52—62; или литой из спе­циального легированного чугуна, твердость на кулачках Нr_С=52—58; двигателя ЗИЛ-120—сталь 45 (кованный в штампах), поверхности кулачков и шеек закалены с нагревом токами высокой частоты на глубину 2—4,5 мм, твердость Нr_С= 52—62.

Возможные дефекты распределительного вала: прогиб (биение), износ опорных шеек, износ кулачков.

Устранение прогиба распределительного вала производится правкой под прессом путем прокатки между роликами или рихтов­кой. При биении средних шеек до 0,1 мм распределительный вал не следует править, так как биение в этих пределах выводится шли­фованием шеек. Допустимое биение не должно превышать 0,05 мм суммарных показаний индикатора.

Ремонт изношенных опорных шеек распределительного вала производится шлифованием на ремонтные размеры.

У распределительного вала двигателя ЗИЛ-120 в отличие от распределительного вала двигателя ГАЗ-51 все четыре шейки имеют одинаковые номинальный и ремонтные размеры: первый ре­монтный размер 53,75—53,73 мм второй — 53,55—53,50; третий — 53,35—53,33; четвертый — 53,15—53,13 мм.

Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,02 мм, При износе ниже четвертого ремонтного размера рекомендуется шейки распределительного вала восстанавливать хромированием или электроимпульснэй наплавкой.

Ремонт изношенных кулачков. При износе вершин кулачков бо­лее 0,6 (двигатель ГАЗ-51) и более 0,8 мм (двигатель ЗИЛ-120) следует производить обработку кулачков шлифованием.

Кулачки шлифуют по копиру с сохранением начального профи­ля, при этом размер кулачка распределительного вала двигателя ГАЗ-51 по наибольшему размеру (по оси кулачка) должен быть не менее 37,5 мм (номинальный—39,3 мм), а кулачка распредели­тельного вала двигателя ЗИЛ-120—не менее 40 мм. Биение ци­линдрической части кулачка при установке распределительного ва­ла на крайние шейки не должно быть более 0,05 мм (суммарного показания индикатора для двигателя ГАЗ-51 и не более 0,07 мм для двигателя ЗИЛ-120.

При износе вершин кулачков по высоте менее 0,6 мм для двига­теля ГАЗ и 0,8 мм для двигателя ЗИЛ, а также при наличии не­больших сколов допускается зачистка изношенной поверхности кулачка бруском. При износе нешлифованных по копиру кулачков стальных распределительных валов до размера менее 37,5 мм по высоте (двигатель ГАЗ-51) или менее 40 мм (двигатель ЗИЛ-120) кулачки можно восстанавливать наваркой.

При наплавке кулачков распределительный вал для уменьше­ния деформации помещают в ванну с проточной водой так, чтобы над поверхностью воды на 6—8 мм выступала только вершина ку­лачка. После наплавки каждый кулачок закаливают погружением в воду, поворачивая распределительный вал в ванне на 180°. На­плавленные кулачки зачищают обдирочно-шлифовальным кругом по шаблону, а затем подвергают круговому шлифованию с по­мощью копировального приспособления. Твердость кулачков по всей рабочей поверхности (в том числе и по месту наплавки) долж­на быть не менее Нr_С=56.