Розрахунок режимів обробк и та норм часу на операції
Наплавлювальна операція:
Розраховуємо товщину наплавки:
t = Δспр + а , мм (1.6. )
де Δ спр – величина спрацювання поверхні деталі ,Δ спр = 3 мм.
а – припуск на обробку, а = 0.15 мм.
t = 3 +0.15 = 1.15мм
Визначаємо шар наплавлення:
s = 2 × dє , мм/об. (1.7.)
де dє – ø проволоки,dє = 1,7 мм.
s = 2 × 1,7 = 3,4 мм/об.
Розраховуємо швидкість подачі електродної проволоки:
Vпр = Qp.m/0,785×dє² , м/хв. (1.8.)
де Qрм – об’єм розплавленого металу,Qрм = 0,97 м³/хв.
Розраховуємо швидкість наплавлення:
Vн = 0,785×dє²×Vnp×K1×K2/t×S м/хв. (1.9.)
де К1 – коефіцієнт враховуючий вигорання ,К1 = 0,8;
К2 – коефіцієнт повноти наплавленого шару, К2 = 0,8.
Vн = 0,785×1,7²×0,42×0,8×0,8/1,15×3,4 = 1,355 м/хв.
Визначаємо частоту оберту наплавлення деталі:
n = 1000×Vn/Пd, хв.ˉ¹ (1.10.)
n = 1000×1,355/3,14×27,3 = 4,1хвˉ¹
Визначаємо норми часу:
Розрахувати основний робочий час наплавлення:
Тм = L/Vн × i, хв. (1.11.)
де L – довжина наплавлення,L = 35 мм.
і – кількість проходів, і = 2.
Тм = 35/1,355 ×2 = 12,9хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тдоп = ( tву + tвп + tвв ) , хв. (1.12.)
де tву ; tвп ; tвв – час допоміжний , який зв’язаний з установкою деталі, переходом і вимірюванням деталі.
Тдоп = ( 0,32 + 0,52 + 0,2 ) = 1,04 хв.
Визначаємо час на обслуговування робочого місця :
Тто = ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв. (1.13.)
Тто = ( 12,9 + 1,04 ) × 3/100 = 0,42 хв.
Розраховуємо
час на відпочинок і природні потреби
:
Тпт
= ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв.
(1.14.)
Тпт = ( 12,9 + 1,04 ) × 6/100 =1,24 хв.
Розраховуємо поштучний час :
Тпошт = Тм + Тдоп + Тто + Тпт , хв. (1.15.)
Тпошт = 12,9 + 1,04 + 0,42 + 1,24 = 15,6 хв.
Визначаємо поточно – калькуляційний час :
Тп-к =Тпошт×Тn-з/n (1.16.)
Тп-к = 15,6 + 8/1900 = 15,61 хв.
Свердлильна операція.
Перехід на розгортування.
Визначити глибину різання , мм. :
Глибина різання для розгортування визначається за формулою:
t =D-d/2 (1.17.)
де:D – øномінальний , D = 27,3;
d- потрібний для ремонту ,d = 27,04;
t= 27,3-27,04/2 = 0,13 мм.
Подача вибирається з таблиці
Діаметр розвертки D, мм обираємо в проміжку 25-30 мм спеціальну 27,3 мм
S=1,2
Вибране значення подачі потрібно скорегувати по паспорту верстата, на якому ведеться обробка.
Стійкість інструменту:
Призначається
з таблиці 
Розвертка:
Матеріал заготовки сталь, матеріал інструменту Р6М5 , діаметр інструмента від 25…30 , стійкість від 40 …80.
Визначаємо швидкість різання:
V = Cv×Dq/ Tm×tx×Sy ×Kvм/хв. (1.18.)
де Vтабл – швидкість різання по нормативу,Vтабл = 16 м/хв.;
Швидкість різання для розгортування обираємо табличним способом з квалітетом точності від 10-11 та шорсткістю Ra= 6-3,2 мкм
Визначити частоту оберту шпинделя:
n = 1000×V/П×D( 1.18 ) (1.19.)
n = 1000×16/3,14×27,3 = 186,6 об/хв.
Корегуємо частоту оберту шпинделя по паспортним даним верстата
n = 355 об/хв.
Визначаємо дійсну швидкість різання :
V = П×d×n/1000 м/хв. (1.20.)
V = 3,14×27,3×355/1000 = 30,43 м/хв
Потужність різання визначають за формулою:
Nріз=Mоб×n/9750 кВт (1.21.)
При табличному визначені режимів різання:
Nріз=Nтабл×Kn× V/100 кВт (1.22.)
де:
Nтабл-умовне табличне значення потужності різання
Kn- коефіцієнт, який враховує властивості матеріалу заготовки Kn=10
n- число обертів інструменту за хвилину
V-швидкість різання в м/хв.
Nріз=9,3×10× 30,43/1000= 2,83 кВт
Визначаємо норми часу:
Машинний час визначаємо по формулі :
Тм =L/n×Sхв (1.23.)
де L= l+ y+ Δ мм;
L=35+18+0,33=53,33
Тм = (53,33/355×1,2) = 0,12хв
Визначаємо допоміжний час:
Тд = tву + tвп + tвв , хв. (1.24.)
Тд
= 0,45 + 0,32 + 0,1 = 0,87 хв.
Визначити
час на обслуговування робочого місця:
Тто = ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв. (1.25.)
Тто = ( 0,12 + 0,87 ) × 3/100 = 2,97 хв.
Визначити час на відпочинок і природні потреби:
Тпт = ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв. (1.26.)
Тпт = ( 0,12 + 0,87 ) × 6/100 = 0,06 хв.
Визначити поштучний час :
Тпошт = Тм + Тдоп + Тто + Тпт , хв. (1.27.)
Тпошт = 0,12 + 0,87 + 2,97 + 0,06 = 4,02 хв.
Визначаємо поточно – калькуляційний час :
Тп-к = Тпошт×Тn-з/n , хв. (1.28.)
Тп-к = 0,87×8/355 = 0,019 хв.
Шліфувальна операція
Спочатку з паспорту верстата вибираємо число обертів шпинделя з шліфувальним кругом (nкоб/хв)
nк= 1910 об/хв
Визначаємо швидкість різання за формулою.
Vк= П×Dк×nк/1000×60 (1.29.)
де:
Dк- діаметр шліфувального круга (мм)
nк-число обертів шліфувального круга.
Vк=3,14×500×1910/1000×60=50 м/с
Одержане значення порівнюємо з швидкістю яку може витримати призначений шліфувальний круг.
Колову подачу (швидкість обертання заготовки); Vз (м/хв.) обираємо з таблиці
Vз=30…50=50 м/хв.
Число обертів заготовки:
nз=1000×Vз/П×Dз (об/хв.) ( 1.30.)
nз= 1000×50/3,14×30=530,8 (об/хв.)
де:
Dз- діаметр оброблювальної поверхні (мм)
Дійсна швидкість обертання заготовки:
Vз= П×Dз×nз/1000 (м/хв.) (1.31.)
Vз=
3,14×30×530,8/1000= 50 (м/хв.)
Величина радіальної подачі Sр вибирається з таблиці. Значення радіальної подачі в таблицях приводиться в мм/об, тому для корегування за паспортом верстата цю подачу необхідно перевести в мм/хв.
Sр= 0,002… 0,007 = 0,002 мм/об (1.32.)
Sр(мм/хв.) = Sр (мм/об) × nз= 0,002×530,8= 1,06 мм/хв.
Скореговану радіальну подачу необхідно знову перевести в мм/об
Sр(мм/об)=Sр(мм/хв.)/nз; (1.33.)
Sр(мм/об)=1,06/530,8=0,002
Потужність різання:
Nріз=Nтабл.×B×K1×K2×K4 (1.34.)
де:
Nтабл.- табличне розрахункове значення потужності різання в кВт
К1- коефіцієнт який враховує твердість шліфувального кругу.
К2- коефіцієнт який враховує властивості матеріалу заготовки.
К3- коефіцієнт який враховує діаметр оброблюваної поверхні.
Nріз=0,059×1×0,9×1,2×0,9=0,057 кВт
Після цього необхідно визначити необхідну потужність електродвигуна верстата:
N=Nріз/ŋ (кВт) (1.35.)
де:
ŋ-ККД верстата ŋ=0,01
N=0,057/0,011=5,1 кВт
Одержане значення порівнюємо з дійсною потужністю верстата.
Визначаємо норми часу:
Розраховуємо основний робочий час :
Для зовнішнього шліфування з радіальною подачею формула має такий вигляд:
То = h/n×Sp×К , хв. (1.36.)
де:
h- припуск на сторону
n-число обертів заготовки
Sp- радіальна подача
К- коефіцієнт виходжування; для попереднього шліфування К= 1,2
То = 0,5/530,8×0,002 × 1,2= 0,56 хв.
Визначаємо допоміжний час :
Тдоп = tву + tвп + tвв , хв (1.37.)
Тдоп = 0,25 + 0,42 + 0,09 = 0,76 хв.
Тто = ( То + Тдоп ) × аотд/100 , хв. (1.38.)
Тто = ( 0,56 + 0,76 ) × 3/100 = 0,04 хв.
Визначаємо час на відпочинок і природні потреби:
Тпт
= ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв.
(1.39.)
Тпт = ( 0,56 + 0,76 ) × 6/100 = 0,08 хв.
Розрахувати поштучний час :
Тпошт = Тм + Тдоп + Тто + Тпт , хв. (1.40.)
Тпошт = 0,56 + 0,76 + 0,04 + 0,08 = 1,44 хв.
Визначаємо поштучно – калькуляційний час:
Тп-к=Тпошт + Тn-з/n хв. (1.41.)
Тп-к = 1,44 + 8/1910 = 1,444 хв.
Наплавлювальна операція:
Розраховуємо товщину наплавки:
t = Δспр + а , мм (1.42.)
де Δ спр – величина спрацювання поверхні деталі ,Δ спр = 1 мм.
а – припуск на обробку, а = 1,25 мм.
t = 1 +1,25 = 2,25мм
Визначаємо шар наплавлення:
s = 2 × dє , мм/об. (1.43.)
де dє – ø проволоки,dє = 1,7 мм.
s = 2 × 1,7 = 3,4 мм/об.
Розраховуємо швидкість подачі електродної проволоки:
Vпр = Qp.m/0,785×dє² , м/хв. (1.44.)
Vпр= 0,97/ 0,785×1,7²= 0,42
де Qрм – об’єм розплавленого металу,Qрм = 0,97 м³/хв.
Розраховуємо швидкість наплавлення:
Vн = 0,785×dє²×Vnp×K1×K2/t×S м/хв. (1.45.)
де К1 – коефіцієнт враховуючий вигорання ,К1 = 0,8;
К2 – коефіцієнт повноти наплавленого шару, К2 = 0,8.
Vн
= 0,785×1,7²×0,42×0,8×0,8/2,25×3,4 = 0,6 м/хв.
Визначаємо частоту оберту наплавлення деталі:
n = 1000×Vn/Пd, хв.ˉ¹ (1.46.)
n = 1000×0,6/3,14×19 = 10,05хвˉ¹
Визначаємо норми часу:
Розрахувати основний робочий час наплавлення:
Тм = L/Vн × i, хв. (1.47.)
де L – довжина наплавлення,L = 10 мм.
і – кількість проходів, і = 1.
Тм = 10/0,6 ×2 = 8,3хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тдоп = ( tву + tвп + tвв ) , хв. (1.48.)
де tву ; tвп ; tвв – час допоміжний , який зв’язаний з установкою деталі, переходом і вимірюванням деталі.
Тдоп = ( 0,32 + 0,52 + 0,2 ) = 1,04 хв.
Визначаємо час на обслуговування робочого місця :
Тто = ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв. (1.49.)
Тто = ( 8,3 + 1,04 ) × 3/100 = 0,28 хв.
Розраховуємо час на відпочинок і природні потреби :
Тпт
= ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв.
(1.50.)
Тпт = ( 8,3 + 1,04 ) × 6/100 =0,56 хв.
Розраховуємо поштучний час :
Тпошт = Тм + Тдоп + Тто + Тпт , хв. (1.51.)
Тпошт = 8,3 + 1,04 + 0,28 + 0,56 = 10,18 хв.
Визначаємо поточно – калькуляційний час :
Тп-к =Тпошт×Тn-з/n (1.52.)
Тп-к = 10,18+ 8/1900 = 10,184 хв.
Шліфувальна
операція
Спочатку з паспорту верстата вибираємо число обертів шпинделя з шліфувальним кругом (nкоб/хв)
nк= 1910 об/хв
Визначаємо швидкість різання за формулою.
Vк= П×Dк×nк/1000×60 (1.53.)
де:
Dк- діаметр шліфувального круга (мм)
nк-число обертів шліфувального круга.
Vк=3,14×500×1910/1000×60=50 м/с
Одержане значення порівнюємо з швидкістю яку може витримати призначений шліфувальний круг.
Колову подачу (швидкість обертання заготовки); Vз (м/хв.) обираємо з таблиці
Vз=30…50=50 м/хв.
Число обертів заготовки:
nз=1000×Vз/П×Dз (об/хв.) (1.54.)
nз= 1000×50/3,14×30=530,8 (об/хв.)
де:
Dз- діаметр оброблювальної поверхні (мм)
Дійсна швидкість обертання заготовки:
Vз= П×Dз×nз/1000 (м/хв.) (1.55.)
Vз= 3,14×30×530,8/1000= 50 (м/хв.)
Величина радіальної подачі Sр вибирається з таблиці. Значення радіальної подачі в таблицях приводиться в мм/об, тому для корегування за паспортом верстата цю подачу необхідно перевести в мм/хв.
Sр= 0,001… 0,005= 0,001 мм/об (1.56.)
Sр(мм/хв.) = Sр (мм/об) × nз= 0,001×530,8= 0,53 мм/хв.
Скореговану радіальну подачу необхідно знову перевести в мм/об
Sр(мм/об)=Sр(мм/хв.)/nз; (1.57.)
Sр(мм/об)=0,53/530,8=0,001
Потужність різання:
Nріз=Nтабл.×B×K1×K2×K4 (1.58.)
де:
Nтабл.- табличне розрахункове значення потужності різання в кВт
К1- коефіцієнт який враховує твердість шліфувального кругу.
К2- коефіцієнт який враховує властивості матеріалу заготовки.
К3- коефіцієнт який враховує діаметр оброблюваної поверхні.
Nріз=0,059×1×0,9×1,2×0,9=0,057 кВт
Після цього необхідно визначити необхідну потужність електродвигуна верстата:
N=Nріз/ŋ (кВт) (1.59.)
де:
ŋ-ККД верстата ŋ=0,01
N=0,057/0,011=5,1 кВт
Одержане значення порівнюємо з дійсною потужністю верстата.
Визначаємо норми часу:
Розраховуємо основний робочий час :
Для зовнішнього шліфування з радіальною подачею формула має такий вигляд:
То = h/n×Sp×К , хв. (1.60.)
де:
h- припуск на сторону
n-число обертів заготовки
Sp- радіальна подача
К- коефіцієнт виходжування; для попереднього шліфування К= 1,4
То = 0,5/530,8×0,001× 1,4= 1,58 хв.
Визначаємо допоміжний час :
Тдоп = tву + tвп + tвв , хв (1.61.)
Тдоп = 0,25 + 0,42 + 0,09 = 0,76 хв.
Тто = ( То + Тдоп ) × аотд/100 , хв. (1.62.)
Тто = ( 1,58 + 0,76 ) × 3/100 = 0,07 хв.
Визначаємо час на відпочинок і природні потреби:
Тпт
= ( Тм + Тдоп ) × аотд/100 хв.
(1.63.)
Тпт= (1,58 + 0,76 ) × 6/100 = 0,14 хв.
Розрахувати поштучний час :
Тпошт = Тм + Тдоп + Тто + Тпт , хв. (1.64.)
Тпошт = 1,58 + 0,76 + 0,07 + 0,14 = 2,55 хв.
Визначаємо поштучно – калькуляційний час:
Тп-к=Тпошт + Тn-з/n хв. (1.65.)
Тп-к = 2,55 + 8/1910 = 2,554 хв.
Таблиця
1.8. Розрахунок і призначення режимів
різання
№ Опе- рації |
Назва і коротка характе- ристика інструменту
|
Прийнята стійкість інструменту |
Режими різання |
||
Глибина t мм |
Пода- ча S , мм/об |
Швид- кість V , м/хв |
|||
005
010
|
Проволока наплавочна суцільна. Штангенциркуль (ШЦ- 1-125-0,1) код 393301 ГОСТ 166-80 Розвертка машинна спеціальна. Штангенциркуль (ШЦ- 1-125-0,1) код 393301 ГОСТ 166-80 |
——
40…80 |
3,15
0,13 |
3,4
1,2
|
1,355
16 |
015 |
Тип і розміри шліфувального круга ЗП з конічним профілем. Діаметр 63-500 Висота 6-50 Отвір 10-203 Зернистість 40-16 Штангенциркуль (ШЦ- 1-125-0,1) код 393301 ГОСТ 166-80 |
|
|
0,002 |
50
|
31 30 ановки і знімання оброблюваної деталі.які застосовуються в послі
Таблиця 1.9 Технічна норма часу на відновлення деталі.
№ операції |
Основний (машинний) час Тм,хв |
Допоміжний час Тдоп, хв |
Час на відпочинок і природні потреби Тпт ,хв |
Час на обслуговування робочого місця Тто , хв |
Поштучний час Тпошт ,хв |
005 010 015 020 025 |
12,9 0,12 0,56 8,3 1,58 |
1,04 0,87 0,76 1,04 0,76 |
1,24 0,06 0,08 0,56 0,14 |
0,42 2,97 0,04 0,28 0,07 |
15,6 4,02 1,44 10,18 2,55 |