Принимаем циклон нииоГаз. Диаметр циклона 400 мм, производительность 1690 м3 / ч. Мощность 7 кВт.

Подбор фильтра.

Принимаем фильтр ФВ30. Производительность 30-40 м³ / мин. Диаметр рукава 135 мм. Длина рукава 2090 мм. Число секций – 2 по 18 рукавов в каждой. Масса фильтра 930 кг. Мощность 5,3 кВт.

2. Ведомость оборудования.

Таблица №7

№	Наименование и краткая характеристика оборудования	Масса, т	Кол-во	Примечание
1	Бункер керамзита		1	V=125,4м­­3
2	Дозатор весовой АД-800-2БЩ N = 12 кВт		1	П = 12000 кг/ч
3	Бункер песка		1	V=78,5м­­3
4	Дозатор весовой АД-500-Б,П N = 9,0 кВт		1	П = 12000 кг/ч
6	Бункер цемента		1	V=24м­­3
7	Дозатор весовой АД-400-Б,Ц N = 7,2 кВт		1	П = 6400кг/ч
8	Дозатор для воды MHD N = 0,2 кВт		1	П=2000л/ч
9	Бетоносмеситель АБСУ-120 N = 37 кВт.		2	П = 60 доз/ч
10	Циклон НИИОГаз N = 7 кВт.		1	П =1690м3/ч
11	Фильтр ФВ30 N = 5,3кВт		1	П = 40 м3/мин,

2.1 Расчет потребности в энергоресурсах.

Таблица №8

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Установленная мощность, кВт	К	Потребляемая мощность, Nпотр, кВт	Сут. расход эл. энергии, Nсут, кВт/ч
Дозатор весовой АД-800-2БЩ	1	12	0,5	9,6	76,8
Дозатор весовой АД-500-Б,П	1	9,0	0,5	7,2	57,6
Дозатор весовой АД-400-Б,Ц	1	7,2	0,5	5,7	45,7
Дозатор для воды MHD	1	0,2	0,5	0,2	1,6
Бетоносмеситель АБСУ-120	2	400	0,8	320	2560
Циклон НИИОГаз	1	7,0	0,5	3,5	28
Фильтр ФВ30	1	5,3	0,5	2,7	21,2

Итого

2791,5

2.3 Контроль технологического процесса, качества сырья и готовой продукции.

Технический контроль качества продукции включает следующие его виды: входной, пооперационный и приемочный. Входной контроль качества в соответствии с ГОСТ 18321- -73* осуществляется отделом технического контроля предприятия (ОТК). Заводская лаборатория выдает отделу технического контроля заключение на материалы, полуфабрикаты, поступающие на переработку в цеха. Входной контроль качества устанавливается: при отсутствии паспортов или других данных на поступающие материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также когда исключается применение статистических методов контроля. Выборочный контроль качества применяется тогда, когда при поступлении материалов, полуфабрикатов необходимо определить фактические показатели их качества в соответствии со стандартами на статистические методы контроля путем отбора проб и образцов. Результаты входного контроля заносятся в журнал ОТК и лаборатории. При обнаружении некачественной продукции данная партия не допускается к применению и подлежит рекламации. При проведении входного контроля ОТК осуществляет: —- проверку сопроводительных документов (паспорта, сертификаты, формуляры), которые характеризуют качество поставляемых материалов, полуфабрикатов: — приемку поступающих материалов полуфабрикатов в соответствии с требованием ГОСТ, ТУ; — изоляцию продукции до выяснения с поставщиком вопроса о ее несоответствии; — регистрацию материалов, полуфабрикатов в журнале входного контроля качества; — контрольный отбор проб или образцов для статистического испытания материалов; — анализ и систематизацию всех случаев поступления некачественных материалов, полуфабрикатов; — выдачу по результатам контрольных испытаний материально ответственному лицу заключения о качестве материалов. При выявлении брака в процессе приемки материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий служба ОТК составляет акт о браке в количестве 5 экз., которые вручает: отделу снабжения; представителю поставщика, приглашенного для определения качества продукции; бухгалтерии предприятия; юрисконсульту для оформления дела в арбитраж; один экземпляр остается в ОТК для контроля. Учет и анализ качества поставок с целью улучшения организации входного контроля производится с помощью карт, разработанных для материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий. При контроле проверяют качество материалов для приготовления бетонных смесей, качество арматуры, проволоки, фасонного профиля и др., которые применяются для изготовления арматурных каркасов н закладных деталей, качество комплектующих элементов и других материалов. При пооперационном контроле проверяют качество выполнения отдельных операций в процессе изготовления изделий по этапам технологического процесса. Основной целью пооперационного ккнтроля является обеспечение требуемого уровня качества продукции в процессе ее изготовления. При этом контролируют состав бетонной смеси, ее свойства, размеры арматурных элементов, качество сварки, натяжения арматуры, геометрические размеры ферм, качество поверхности форм и смазки, а также правильность замены классов, диаметров, марок арматурной стали, толщину защитного слоя, установленные реж шы производства. Пооперационный контроль предварительно напряженной арматуры не только повышает качество изделий, но приводит к ее экономии (до 5—10 %). Технологические операции, выполняемые отдельными рабочими или бригадами, переведенными на самоконтроль, подвергаются службой ОТК и сменными мастерами выборочному контролю. Рабочим документом при этом является схема пооперационного контроля качества (утверждается главным инженером предприятия), которая содержит: эскизы выпускаемой продукции с указанием допускаемых отклонений; требования к основным видам оборудования; требования к инструменту; краткое описание технологии и режимов; перечень операций, подлежащих контролю; периодичность проведения контроля; перечень документов, на основании которых проводится контроль; перечень документов, отражающих результаты контроля. При обнаружении брака в процесс пооперационного контроля составляется акт на брак в четырех экземплярах, который передается бухгалтерии, ОТК, сменному мастеру и службе управления качеством продукции. Приемочному контролю подлежат правильность складирования готовых изделий и их маркировка, анализ и оформление забракованной продукции. При контроле качества возведения зданий и сооружений на строительной площадке необходимо руководствоваться СНиП 3.03.01—87. Так как бетонная смесь готовится в основном централизованно, перевозят ее на строительные объекты специализированным транспортом, в бункерах, бадьях. Способ транспортирования должен исключать возможность попадания атмосферных осадков, нарушения однородности смеси, потери цементного раствора и воздействие на нее ветра и солнечных лучей, обеспечивать сохранение однородности бетона. Перед укладкой бетонной смеси необходимо детально проверить места укладки и составить соответствующие акты на осмотр и приемку всех конструкций и их элементов, закрываемых в процессе последующего производства работ. При проверке подвижности бетонной смеси отклонения допускаются в пределах ±10 мм. Непригодную бетонную смесь или изготовленную не в соответствии с проектом необходимо браковать. При укладке бетона в конструкцию следует соблюдать правила: вести непрерывное наблюдение за состоянием опалубки; скорость заполнения опалубки по высоте должна соответствовать ее прочности и жесткости; высота свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку не должна превышать 2 м, а при подаче на перекрытие—1 м; высота сбрасывания бетонной смеси в опалубку колонн со сторонами сечения 0,4—0,8 м должна составлять не более 5 м; высоту свободного сбрасывания бетонной смеси в опалубку неармированных конструкций устанавливает строительная лаборатория (она не должна превышать 6 м); бетонная смесь с высоты должна спускаться по вертикальным хоботам или наклонным желобам; в жаркую погоду укладываемый бетон необходимо защищать от высыхания, а во время дождя—от влаги; при обнаружении деформации или смещения опалубки, лесов и креплений бетонирование должно быть прекращено, элементы опалубки возвращены в проектное положение и при необходимости усилены. При бетонировании ведут систематический контроль за укладкой бетонной смеси, которая должна производиться горизонтальными слоями одинаковой толщины без перерывов с последующим исправлением укладки бетона в одну сторону во всех слоях. Бетон в конструкциях уплотняют внутренними и поверхностными вибраторами. Шаг перестановки внутренних (глубинных) вибраторов должен быть в пределах полуторного радиуса их действия, а погружение должно обеспечивать некоторое заглубление в ранее уложенный слой (5—10 см) и тем самым связывать укладываемые слои между собой. Шаг перестановки поверхностных вибраторов должен обеспечивать перекрытие площадкой вибратора границы уже провибрированного участка на-100 мм. Во время работы не разрешается опирать вибраторы на арматуру и закладные детали. Продолжительность вибрирования на каждой позиция должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, определяемой прекращением ее оседания и появлением на поверхности цементного молока. Наибольшая высота одного укладываемого слоя бетонной смеси зависит от конструкции и типа вибратора и назначается: при внутреннем вибрировании не более 1,25 длины рабочей части вибратора, при поверхностном вибрировании неармированных конструкций или конструкций с одиночным армированием— 250 мм, конструкций с двойной арматурой— 120 мм. Предварительно напряженные конструкции следует бетонировать без перерывов, устройство рабочих швов допускается только в соответствии с указаниями проекта.