Завдання2.

Таблиця 2.

№п/п	d	B,Д10	Н	L,h14	l,H15
1	Ø30g6	6	25-0,2	90	10
2	Ø30h6	6	26-0,15	120	12
3	Ø30j6	6	25-0,18	150	14
4	Ø40k6	8	35-0,13	150	16
5	Ø40n6	8	35-0,15	200	18
6	Ø40p6	8	35-0,2	250	25
7	Ø52r6	10	47-0,14	260	40
8	Ø52s6	10	47-0,2	300	48
9	Ø52f7	10	46-0,15	280	52
10	Ø60h7	10	54-0,12	480	55
11	Ø60e8	12	54-0,25	540	55
12	Ø60g6	10	55-0,15	600	60
13	Ø70r6	14	62-0,1	420	58
14	Ø70s6	14	63-0,15	680	72
15	Ø70g6	14	65-0,19	630	60
16	Ø70e8	14	65-0,2	800	54
17	Ø45h7	8	40-0,11	400	32
18	Ø47g6	10	42-0,16	380	42
19	Ø50h8	10	45-0,18	500	45
20	Ø50g6	10	44-0,16	600	50
21	Ø50k6	12	43-0,11	405	55
22	Ø50h7	10	44-0,14	385	50
23	Ø55d9	10	48-0,25	800	48
24	Ø55h6	10	48-0,15	715	47
25	Ø55k6	10	49-0,16	648	46

Завдання 3.

Nn/n	D	d	d1,h11	d2	D1	H	h1	h2	K
1	50H7	50e8	300	150	250	61	20	15	0.25
2	50H8	50f7	300	150	250	61	30	16	0.28
3	50H9	50h7	300	150	250	60	25	18	0.28
4	50F8	50h6	300	150	250	62	25	15	0.25
5	50E9	50g6	300	150	250	62	30	17	0.35
6	60H7	60h6	365	170	310	45	15	15	0.28
7	60H8	60h8	365	170	310	47	16	16	0.25
8	60H9	60h7	365	170	310	50	17	16	0.25
9	60F8	60h8	365	170	310	52	18	18	0.5
10	60E9	60d9	365	170	310	55	18	18	0.4
11	80H7	80f7	460	190	390	40	13	14	0.3
12	80H8	80h6	460	190	390	42	14	14	0.5
13	80H9	80f7	460	190	390	44	16	16	0.45
14	80F8	80e8	460	190	390	46	14	16	0.05
15	80E9	80d9	460	190	390	48	16	16	0.05
16	90H7	90h6	460	190	390	50	14	18	0.4
17	90H8	90h8	460	190	390	52	17	15	0.3
18	90H9	90h6	460	190	390	54	17	17	0.35
19	90F8	90h8	460	190	390	56	15	18	0.45
20	90E9	90d9	460	190	390	58	16	15	0.5
21	70H7	70e8	410	150	350	35	12	10	0.4
22	70H8	70h6	410	150	350	37	12	12	0.4
23	70H9	70h8	410	150	350	39	10	14	0.45
24	70F8	70g6	410	150	350	41	10	16	0.4
25	70F9	70d8	410	150	350	43	11	16	0.35

Пример выполнения практической работы №1.

Практическая работа №1.

Тема. Выбор установочных элементов приспособления и расчёт погрешности базирования.

Цель: 1) научится рассчитывать погрешность базирования;

2) научится подбирать установочные элементы приспособления.

Задание.

Для выполнения заданной технологической операции, вычертить схему базирования заготовки. Определить тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. Проверить условия базирования заготовки на шесть опорных точек. Рассчитать погрешность базирования.

Содержание отчёта:

1. Исходные данные.

2. Операционный эскиз. Выбор технологической базы.

3. Разработка схемы базирования.

4. Подбор установочных элементов, их обозначение по ГОСТ, эскизы.

5. Схема взаимного расположения детали и установочных элементов.

6. Расчёт погрешности базирования.

Задача №1.

1. Исходные данные: оборудование ­– вертикально-фрезерный станок модели 654. Операция 040 – вертикально-фрезерная.

Содержание операции: фрезеровать два уступа, выдерживая размер 180.

Рис.1.

2. Пользуясь эскизом детали, устанавливаем, что в качестве технологической базы рационально выбрать следующие поверхности: Плоскость А основная, которая является конструкторской базой детали, и два отверстия (из четырёх), расположенных диагонально, для правильной угловой ориентации в процессе обработки (см. рис. 2).

Рис. 2.

3. Схема базирования заготовки: плоскость А устанавливается на трёх опорных точках, поверхность одного из отверстий создаст базирование по двум точкам, а второе – по одной.

Рис.3. Схема базирования: т.1,2,3 – УБ; т.4,5 – ДОБ; т.6 – ОБ.

Вывод: при базировании корпусных деталей по плоскости и двум отверстиям заготовка лишается всех шести степеней свободы – случай полного базирования.

4. В качестве установочных элементов для базирования детали по плоскости рассмотрим два варианта:

1) установочные шайбы;

2) опоры с плоской головкой.

Так как базовая плоскость детали горизонтальная, в качестве установочных элементов для базирования по чистой поверхности принимаем опоры с плоской головкой по ГОСТ 13440-68.

Исходя из габаритных размеров, принимаем опоры с диаметром головки 12 мм и высотой 6 мм. (см. рис. 4).

Рис. 4.

Пример условного обозначения: Опора 7034-0271 h6 ГОСТ 13440-68.

В качестве установочных элементов для базирования по отверстиям, принимаем цилиндрический и ромбический пальцы. (см рис. 5).

Рис. 5.

Пример условного обозначения постоянного установочного цилиндрического пальца диаметром 20d9: Палец 7030-0908 20d9 ГОСТ 12209-66.

То же, срезанного с теми же размерами: Палец 7030-0928 20d9 ГОСТ 12210-66.

5.

Рис. 6

6. Погрешность базирования при установке заготовки, по двум отверстиям на двух установочных пальцах (цилиндрическом и срезанном), возникает из-за зазоров в соединениях пальцев и отверстий и равна угловому смещению (перекосу) α заготовки (рис. 7). Определение наибольшего возможного угла перекоса производится по формуле:

tg α_max=(S_max1+S_max2)/2·L (1)

где S_max1; S_max2 – наибольшие зазоры в соединении отверстия и пальца в каждом из соединений; L – расстояние между центрами отверстий (пальцев).

Рис. 7

При таком базировании срезанный палец должен быть расположен так, чтобы его большая диагональ была перпендикулярна линии, соединяющей центры пальцев (рис. 7).

Наибольший угловой перекос заготовки, базирующейся по двум отверстиям, определяется расчётом по формуле (1), и в нашем случае равен:

tg α_max=S_maх/L. (2)

Если учесть, что D_{отв max}=20,033 мм, а палец установочный 20d9 ( ) имеет минимальный диаметр d_{пал max}=19.883 мм, то:

S_maх= D_{отв max}–d_{пал max} (3)

S_maх=20,033–19,883=0,15 мм.

Расстояние между базовыми отверстиями:

мм,

откуда: tg α_max=0,15/296,82=0,0005.

При длине обрабатываемой плоскости l=200 мм (рис. 2) линейное смещение равно: х=l· tg α_max=200·0,0005=0,1 мм.

7. Погрешность базирования меньше допуска на выдерживаемый размер (см.рис.1), следовательно, обработка возможна.