ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ЧЕРНУШИНСТКИЙ МЕХАНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ»
Специальность: « Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
ОТЧЕТ
ПО УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ
Выполнил студент группы 31 Ташкинов М А
Руководитель
г.Чернушка
2011 г.
В ходе обучения по специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» студент овладевает профессиональной деятельностью по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта.
Мастер по техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта должен уметь:
разрабатывать и проводить технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобилей;
рассчитывать основные технико-экономические показатели деятельности участка, цеха;
оценивать эффективность производственной деятельности;
осуществлять технический контроль транспорта;
организовать свой труд;
формулировать задачи и определять способы их решения в рамках изучаемой специальности;
осуществлять поиск необходимой информации для решения профессиональных задач, используя современные информационные технологии;
владеть компьютерными методами сбора, хранения и обработки информации;
анализировать и оценивать состояние техники безопасности на производственном участке;
управлять автомобилем.
Токарная обработка
Изделия из металла применяются в промышленности и повсеместно. Некоторые детали из металла получают методом отливки или ковки, но большинство деталей производят с помощью токарной обработки. Так же чтобы получить деталь вначале отливают болванку, которая впоследствии приобретает конечные формы благодаря токарной обработке. К токарной обработке относятся такие операции по металлообработке как:
Обтачивание — обработка наружных поверхностей.
Растачивание — обработка внутренних поверхностей.
Подрезание — обработка плоских торцевых поверхностей.
Резка — разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.
Токарная обработка происходит путем вращения металлической заготовки на токарном станке с помощью режущего инструмента. В качестве инструмента могут служить резцы, точила. Для того что бы получить готовую деталь с помощью токарной обработки, берут болванку и выбирают соответствующий резец. Заготовка, подвергающаяся токарной обработке, крепко фиксируется в патроне вращательного вала и совершает круговые движения с заданной скоростью. Перед тем как начать токарную обработку следует подвинуть направляющую бабку в начальное место работы резца. После чего производится пуск станка. Оператор во время токарной обработки двигает резец (производит поступательное движение) вперед, так чтобы кромка обрабатывающего инструмента смогла соприкасаться с заготовкой. Таким образом, Токарная обработка — это обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение — одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка.
Чаще всего на станках токарной обработке подвергаются заготовки для получения гаек, муфт, пальцев, фланцев, дисков, колец.
Сварка
Сварка — процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.
Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.
Физические признаки, в зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, подразделяются на три класса:
Термический класс: виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии.
Сварочная дуга – длительный мощный электрический разряд. При этом начальная фаза среды может быть любой: твёрдой (например, сварочный флюс), жидкой (например, вода), газообразной (например, аргон), плазменной.
Электродуговая сварка. Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Сопротивление электрической дуги больше, чем сопротивление сварочного электрода и проводов, поэтому бо́льшая часть тепловой энергии электрического тока выделяется именно в плазму электрической дуги. Этот постоянный приток тепловой энергии поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада.
Выделяющееся тепло (в том числе за счёт теплового излучения из плазмы) нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение. Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая сварка.