3.3.4.Выбор метода обработки и обоснование выбора основного и вспомогательного оборудования, предложения по механизации и унификации отдельных операций
При выборе метода обработки и оборудования анализируется имеющийся опыт работы передовых отечественных и зарубежных предприятий. По итогам анализа производится расчет показателей эффективности (затраты времени и их снижение, количество неделимых операций, степень механизации и рост производительности труда). Степень механизации труда Смех рассчитывается по формуле
, (1)
где nмех – количество механизированных операций, необходимых для обработки узла;
n – общее количество операций для последовательной обработки узла.
Снижение
затрат времени
рассчитывается по формуле
, (2)
где 
– трудоемкость обработки узла в
действующем потоке;
– трудоемкость
обработки узла в проектируемом методе.
Рост
производительности труда
рассчитывается следующим образом
. (3)
3.3.5.Расчет эффективности выбранных методов обработки и оборудования, трудоемкости обработки изделия
Для обоснования затрат времени на изготовление наиболее сложных узлов изделия проводится сравнительный анализ их трудоемкости и оценка эффективности рекомендуемых методов. Предпочтение отдается методам и оборудованию, которые соответствуют требованиям по повышению качества изготовляемого изделия, снижению трудоемкости, материалоемкости, применению перспективного оборудования.
3.3.6.Составление технологической последовательности изготовления изделия
Технологическая последовательность изготовления изделия оформляется в виде технологической карты, в которой содержатся перечень и содержание технологически неделимых операций, разряды рабочих в соответствии с тарифно-квалификационным справочником, нормы времени с учетом внесенных усовершенствований, класс машин, марка применяемых приспособлений, тип подушек к прессам.
3.3.7.Предварительный расчет многомодельного швейного потока
Исходными данными для предварительного расчета потока служат задание на ВКР и трудоемкость изготовления изделий (Тизд – из технологической последовательности изготовления изделий).
Порядок выполнения предварительного расчета потока зависит от исходных данных.
Задано число рабочих – N. Зная трудоемкость изготовления изделий по моделям ТА, ТБ, ТВ и т.д., определяют среднерасчетный такт потока τср (в секундах):
. (4)
Определяется Тср – среднее время, требуемое для изготовления изделия (в секундах):
, (5)
где Тi – трудоемкость по моделям (в секундах);
С – цикл согласования изготовления изделий (или количества моделей).
На
основе показателя среднерасчетного
такта потока рассчитывается
– цикловой такт потока (в секундах):
. (6)
По среднерасчетному такту определяют сменный выпуск изделий (мощность) – М (в единицах):
, (7)
где
–
продолжительность рабочей смены
(28800сек.)
Задан сменный выпуск изделий – М. Число рабочих N в процессе определяют, предварительно рассчитав такты потока:
, (8)
, (9)
(10)
Дальнейший порядок предварительного расчета одинаков для первого и второго вариантов.
Средние затраты времени на изготовление изделий (Тср) распределяют по секциям в соответствии с трудоемкостью работы:
, (11)
где Т1 – время на обработку изделия в заготовительной секции;
Т2 – время на обработку изделия в монтажной секции;
Т3 – время на обработку изделия в отделочной секции.
Число рабочих в каждой секции определяют по формуле
(12)
Количество рабочих мест в потоке определяют по формуле
, (13)
где кср – среднее количество рабочих мест, приходящихся на одного рабочего, занятого в потоке:
кср=1,10÷1,15 (легкое платье, белье);
кср=1,15÷1,20 (костюмы);
кср=1,20÷1,25 (пальто).
Длину поточной линии (в метрах) определяют по формуле
, (14)
где Lш.р.м. – шаг рабочего места:
Lш.р.м.=1,15÷1,20 (белье);
Lш.р.м.=1,20÷1,25 (платье, костюмы);
Lш.р.м.=1,25÷1,30 (пальто).
Площадь потока (в кв. метрах) определяют по формуле
, (15)
где Sн – норма площади на одного рабочего (в кв. метрах):
Sн=6,5÷6,8 (платье, сорочки);
Sн=7,0÷7,9 (костюмы, пальто).